[发明专利]应用于制冷压缩机的绝热减震盘管组件

说明书

㈠技术领域： 本发明涉及制冷压缩机的零部件，具体是一种应用于制冷压缩机的绝热减震盘管组件。

㈡背景技术： 制冷压缩机通过活塞在气缸座缸孔内做往复运动，从而实现制冷压缩机的吸气、压缩、排气、膨胀的循环过程。压缩机的能效和噪音是其关键参数。内排气盘管用于排气消音腔和壳体外管路的连接，由于排出的是高温高压的制冷剂蒸气，因此气流对盘管的冲击比较大，而气流振动是高频噪音的主要来源。目前主要在盘管振动较大处，即盘管的中部加装一定长度的减振簧来吸收振动，减小噪音。但盘管结构复杂，减震簧人工套装不方便，效率较低。由于采用的盘管和减震簧为金属件，无绝热能力，向壳体内辐射热量显著，增加了壳体内部温度，一定程度上降低了压缩机制冷能力。

㈢发明内容： 本发明的目的就是对现有内排气盘管结构进行改进，提供一种结构简单，加工成型方便，绝热减震效果好的应用于制冷压缩机的绝热减震盘管组件。

本发明对内排气盘管结构改进，具体有两种方案。

方案一：应用于制冷压缩机的绝热减震盘管组件，包括内排气盘管，所述内排气盘管一端铆接于排气消音盖上，另一端连接于壳体；其改进之处是：在所述的内排气盘管外包覆有一能绝热的套管层。此绝热的套管也可以减少震动作用。

所述的套管层为NR（天然橡胶）、SBR（丁苯橡胶）、BR（顺丁橡胶）、CR（氯丁橡胶）、EPDM（三元乙丙橡胶）、Q(硅橡胶)或PU(聚氨酯)材料制成的套管，直接包附套装在所述的内排气盘管外。

   所述的套管层应包覆除工艺所需的焊接部分之外的其余内排气管部分。

   方案二：应用于制冷压缩机的绝热减震盘管组件，包括内排气盘管，所述内排气盘管一端铆接于排气消音盖上，另一端连接于壳体；其改进之处在于：在所述的内排气盘管外包覆有一能绝热减震的套管层。

    所述的套管层是将PU涂料涂覆在内排气盘管外表面所形成的涂层。

    所述的涂层涂覆在内排气盘管中部并形成一涂层段，涂层厚度为1-3mm；内排气盘管与排气消音盖铆接的一端及与壳体连接的一端分别裸露5-15mm及25-45mm而形成裸露段；涂层段与裸露段之间以R弧过渡。

   上述方案一中，采用NR、SBR、BR、CR、Q、EPDM改性橡胶材料制成的套管代替现有的碳素钢丝减振簧，盘管被套管所覆盖，由于套管本身的高弹特性，吸收了部分振动，缓解了可能由于装配不当引起的盘管撞击，提高了盘管使用寿命，减小了噪音。

上述方案二中由于套管层是用PU涂料直接喷涂在盘管外表面的涂层，提高了盘管的整体刚度，降低其固有共振频率，同时作为一个内部弹性体能有效吸收组件的内部振动，避免了振动向外界的传播；同时由于涂层段与裸露段用R弧过渡，避免应力集中造成涂层损坏脱落。

   由于本发明方案一、二中的套管层均是采用高分子绝热材料，而这些材料均具有良好的绝热性，有效隔绝了排气盘管向压缩机内部辐射热量，其大部分热量随高压气流经盘管排出机壳外。增加了壳体内部向外的热传导，降低了壳体内部温度，提高了吸气效率和制冷量，一定程度上提高了压缩机的COP。

   因此，经改进后的盘管组件能达到绝热减震的目的。

㈣附图说明：

图1是现有内排气盘管组件结构示意图；

图2是本发明实施例一的结构示意图；

图3是本发明实施例二的结构局部示意图

图4是本发明中盘管纵截面结构示意图。

图中：1-内排气盘管，2-排气消音盖，3-减震簧，4-套管层，5-涂层段，6-裸露层，7-R弧。

㈤具体实施方式：

实施例1：参见图2，图4，本发明包括内排气盘管1，所述内排气盘管1一端铆接于排气消音盖2上，另一端连接于壳体（图中标出）；在所述的内排气盘管1外直接包附套装由NR、SBR、BR、CR、Q、EPDM改性橡胶材料制成的套管4；加工时，先将改性橡胶材料制成的套管采用热粘合法或挤压法包覆在未弯制成型的内排气盘管外，粘合前盘管外表面可进行合适的表面处理，粘合后进行缩径处理，再在盘管成型机上直接成型，使制作加工更为方便。

所述的套管层4除留有工艺所需的焊接部分外，应尽可能包覆整个内排气盘管1。

   实施例2：本发明包括与图1中相同的内排气盘管1，所述内排气盘管1一端铆接于排气消音盖2上，另一端连接于壳体；不同的是：在所述的内排气盘管1外包覆有一能绝热减震的套管层，所述的套管层是将PU材料先配制成乳液状涂料，直接喷涂在盘管表面形成涂层；如图3中所示，所述的涂层涂覆在内排气盘管1中部而形成涂层段5，涂层厚度1-3mm；而与排气消音盖2铆接的一端及与壳体连接的一端分别裸露5-15mm及25-45mm，而形成裸露段6，涂层段5与裸露段6之间以R弧7过渡。