[发明专利]内置式磁力分离压滤脱水机

说明书

技术领域

本发明涉及一种磁力分离脱水设备，尤其是一种内置式磁力分离压滤脱水机，利用磁力对磁性渣水或磁性物料进行分离浓缩脱水，属于磁力分离脱水技术领域。

背景技术

在矿选及重介质洗煤方面，磁性物料的分选、浓缩脱水多采用滚筒式磁选设备。近年国内外在冶金废水、机加工废水等工业废水处理中，磁分离净化技术也得到应用；同时，磁力压榨浓缩脱水技术也在发展中。显然，利用磁分离技术对含水磁性渣水或磁性物料进行分离浓缩脱水，比起传统的板框压滤、带式压滤、离心脱水等技术更具有针对性，可以实现连续运行，减少占地面积，降低投资、运行成本，减少能耗，因此磁力分离脱水技术具有良好的发展前景。

现有磁力分离浓缩脱水设备，利用磁吸筒将磁性渣吸附在磁筒表面，随着磁筒的转动，设置于磁筒上方的压辊将磁筒表面渣挤压脱水，然后用刮板将脱水渣刮离磁筒表面。这类设备靠磁力对磁性渣水或磁性物料进行分离浓缩脱水，有效利用了待处理物本身的磁性特点，比常规的浓缩脱水技术占地少、投资低、运行维护简单、能耗低。但是，现有的磁力浓缩脱水技术，主要是磁辊压榨脱水设备，不足之处在于：磁筒磁场向筒外发射，磁性渣被吸附在磁筒外表面，相应地，压榨辊及刮渣板都设置在磁筒外表面。这样的结构带来的不利效果是，压榨辊与磁筒挤压的出水不能及时排走，而是沿磁筒表面返回与后续来渣混合，因此只要有水被压出，即使设置多级磁筒压榨，每一级挤压区的后续来渣始终是以与水混合饱和的状态进入压轮和磁筒的挤压区，如此很难使出渣含水率降到理想程度。这方面不同于带式压滤机，后者能将每一次的压滤水及时排出从而不与后续来渣重新混合因此出渣含水率低。现有的降低出渣含水率的解决办法一是增加压榨辊的压紧力，但压紧力的增加又相应带来压轮寿命短的问题；或者采用多级磁辊压榨，由于每一级的返水问题难以克服，压出渣含水率依然较高，同时也增加了投资成本；也有用增加磁场强度的办法，但这主要是降低了出水的含渣率，对出渣的含水率并无明显益处，因为出渣含水率主要取决于压榨效果。冶金行业磁性污泥的磁力压榨脱水多年的实践也表明，现有的磁力压榨脱水设备，无论是单极磁辊还是多级磁辊，脱水效果都不理想，出渣含水率都明显高于传统的板框压滤、离心脱水等。另一方面，现有磁力压榨脱水机的磁筒两端均封闭而磁流道空间又小，设备抗冲击负荷能力很低，渣水量的变化很容易引起溢流，导致设备现场污染。

发明内容

为了克服现有磁力压榨脱水技术的不足，本发明提供一种用于对磁性渣水或磁性物料进行浓缩脱水的设备，即内置式磁力分离压滤脱水机，显著改变压出水因不能及时排走故而返回与后续渣混合饱和的状况，解决出渣含水率高的难题；同时设置内槽提高设备抗冲击负荷能力。本发明的装置在一个磁筒上即可实现多级压榨，各级大部分压出水能及时排走，出渣含水率低，设备投资成本低；同时设备抗冲击负荷能力强，不易发生溢流。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种内置式磁力分离压滤脱水机，用于对磁性渣水进行分离脱水的设备，包括机架、设置在机架上的悬臂支架、电机减速机、联轴器、轴承座、外槽、磁筒、进料口、排水管，所述磁筒位于外槽内，磁筒的支撑端轴穿过外槽一端由轴承座支撑并经联轴器由电机减速机驱动旋转；在磁筒内侧下部设置有一内槽，内槽上沿固定在悬臂支架上；至少有一个压辊内置于磁筒内侧上部与磁筒内柱面相配合压渣——磁性渣料被磁力吸附于磁筒内柱面，由压辊和磁筒内柱面配合对其进行挤压脱水；

所述磁筒内柱面与内槽外柱面之间的空隙构成磁分离流道；

一刮渣板与磁筒内柱面相抵靠并沿磁筒转动方向设置于压辊后方；

一用于输渣的输渣带设置于刮渣板下方。

所述磁筒下部设有磁筒支撑滚轮。

最优的，所述磁筒外柱面为导磁钢板，磁筒内柱面为非导磁不锈钢板；磁筒内柱面和磁筒外柱面之间布置的磁体的磁场聚向磁筒中心。进一步的，所述磁筒外柱面为厚度不小于5mm的碳钢板。

进一步的，所述压辊为两端面设置有滤水孔的滤筒，经挤压的水可以由滤筒滤层进入滤筒内并从滤筒端部设置的滤水孔排出。

进一步的，所述排水管设置于内槽下部，且排水管的进口端穿过内槽一端与磁分离流道相连通，排水管的出口端穿过内槽另一端并进一步穿过外槽与机架连接；进料口、外槽、磁分离流道、排水管依次相连通。

进一步的，所述内槽底部沿纵向设有内槽通渣口，内槽经内槽通渣口与磁分离流道连通。