[发明专利]铝土矿磨制系统设备及磨制流程

说明书

技术领域

本发明涉及一种氧化铝生产中的铝土矿磨制工段设备及磨制流程。

背景技术

铝土矿的矿浆制备系统是氧化铝生产工艺的重要环节之一，该系统的能耗在全厂生产能耗中占相当的比重。目前对于矿石的破碎及磨制的基本流程为：一段破碎→二段破碎→三段破碎→铝矿均化→原料磨制。“一段破碎（粗碎）”位于矿山，破碎后的矿石粒度通常为200mm，“二段破碎（中碎）”位于矿山或氧化铝厂，破碎后的矿石粒度为60～70mm，“三段破碎（细碎）”位于矿山或氧化铝厂，破碎后的矿石粒度为15～25mm。破碎后的矿石进入均化堆场进行堆存、均化后，被送往“原料磨”工段磨制成为合格矿浆。现有技术的“三段破碎（细碎）”、“原料磨”工段存在铝土矿颗粒粗化，产能不高，能耗高等缺点。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种铝土矿的磨制系统设备及采用该系统设备磨制流程，该系统设备及磨制流程能够使得进入原料磨机组的铝土矿颗粒进一步细化，提高原料磨机组的产能，并能降低整个矿浆制备系统的能耗，以克服现有技术存在的铝土矿颗粒粗化，产能不高，能耗高之不足。

为了解决所述的技术问题，本发明的铝土矿磨制系统设备采用以下技术方案：高位喂料料仓与高压辊磨机连接，高压辊磨机与分料器连接，分料器的边料出口与边料循环系统连接。边料循环系统包括边料切割机、斗式提升机，斗式提升机与高位喂料料仓连接。

分料器的中料出口与矿石分级系统连接，矿石分级系统与成品矿浆槽连接，成品矿浆槽与成品矿浆泵连接。

本发明的采用铝土矿磨制系统设备磨制流程如下：破碎后的矿石经斗式提升机送至位于高压辊磨机上方的高位喂料仓，经压实后的矿石均匀的进入辊磨机，经层压破碎后，两辊（固定辊及活动辊）之间中部的矿石（以下简称“中料”）作为成品进入后续工段，两辊之间边侧的矿石（以下简称“边料”）根据后续工段的需求，可以选择作为成品直接送至后续工段，也可重新被送至辊磨机入口处再次进行辊磨。需要说明的是，在经辊压后的成品中有15%～20%的矿石粒度在74μm以下，已属合格矿石，即合格的矿石粉料，该部分粉料可通过在上述流程中增加分级工序选出，直接进入成品矿浆槽，不再进入原料磨，从而减少原料磨机机组的负荷。

高压辊磨机是以“层压破碎”原理工作的高效节能设备,该型设备对物料实施的是静压粉碎,是物料与物料之间的相互粉碎,没有激烈碰撞和冲击。高压辊磨机主要由机架、固定辊、活动辊、轴承、传动、喂料、液压、润滑和控制等系统组成。为保证进料压力，需在设备进料口上方安装矿仓，并要求有一定高度的料柱。工作时，固定辊和活动辊分别由两套驱动系统驱动相向旋转，物料从上方的给料矿仓给入两辊间，可调式给料装置控制给料量。两辊间保持一定间隙，活动辊轴承座可以在机架间滑动，使活动辊随着给料量或物料性质的波动而少量移动。液压系统产生的高压作用在辊轴承座上，使物料间的空隙在高压下得到充分压缩，从而实现对全粒级的破碎或在颗粒内部形成微裂纹。

本发明的技术特点

1）         高压辊磨机的破碎比大。采用高压辊磨机后，可取消现有的三段破碎（细碎）工段。

2）         经高压辊磨后的矿石Bond功指数可降低20～25％，使得整个原料系统的能耗大幅降低，进而使氧化铝成产成本下降，同时也符合国家“节能减排”的政策要求。

3）         辊磨后的矿石粒度降低，实现了“多碎少磨”，可使磨机的产能提高30～45％，进而减少磨机机组的数量。

4）         成品中有15%～20%的矿石粒度在74μm以下，该部分矿石经分级后可直接配制成品矿浆，减少了入磨矿石量。

5）         高压辊磨机运行可靠，维护方便。辊磨机的运转率可达95％可与整个氧化铝系统的运转率相匹配。同时,物料通过静压挤碎，没有激烈碰撞和冲击，噪音较低。 

6）         高压辊磨系统占地面积小，配套设施简单，可减少氧化铝厂的占地面积，符合国家相关政策要求。

综上所述，在传统的铝土矿矿浆制备系统中，增加以高压辊磨机为主要设备的矿石预磨系统设备及磨制流程，无论对于新厂建设还是老厂改造都具有较大意义。

附图说明

图1是本发明的工艺流程（含流程所采用的系统设备）示意图，本图中不包含矿石分级系统的流程；

图2是本发明的另一个工艺流程（含流程所采用的系统设备）示意图，本图中包含矿石分级系统的流程。