[发明专利]橡胶鞋底用胶料及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于橡胶制品领域，涉及废旧橡胶的再利用，具体地说是一种橡胶鞋底用胶料。

技术背景

随着我国橡胶材料使用量日益增加，废旧橡胶制品的处理问题也越来越突出，如果不能妥善利用，不仅会对环境造成极大负担，同时造成资源的浪费。

目前，废旧橡胶材料的再生利用途径，主要有两个方面：一是制成胶粉用于建筑沥青改性等方面；二是制成再生胶，作为低档添加材料用于橡胶制品生产。胶粉是橡胶制品经粉碎加工处理而得到的粉末状橡胶材料，一般胶粉主要在低档制品中应用，广泛用于体育塑胶运动场、游乐场、橡胶地砖、防水卷材、防水涂料、公路改性沥青、橡胶制品等领域。

上述两个途径存在以下问题：

1、在废旧橡胶生产再生胶过程中，会产生废水、废气等环境污染；

2、再生胶主要用于低档橡胶制品生产，胶粉主要用于建设领域，一定程度上限制了橡胶再生利用规模和利用效益，从而影响了废旧橡胶处理生产的积极性。

发明内容

本发明要解决的技术问题，是提供一种橡胶鞋底用胶料及其制备方法，实现了胶粉在中高档橡胶鞋底生产中的较大量使用，在保证鞋底质量的基础上，对橡胶鞋底耐老化、外观触感的性能有所改进。使鞋底的抗张强度变化率降低3%~5%，扯断伸长率变化率降低5%~8%；与同类产品中不使用胶粉所制得的橡胶鞋底的耐磨性能、耐弯折性能相同，并且外观手感滑爽，亮度柔和，档次提高。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种橡胶鞋底用胶料，制成有效成分的原料以重量份数计包括：

橡胶                 100份，       硫磺             1.2—2.5份，    

氧化锌             2—5份，       硬脂酸           1—2.5份，

中速促进剂       1—3份，       快速促进剂      0.3份，

防老剂           1.5—3份，       炭黑              35—55份，     

软化油           5—10份，         胶粉            25—35份，      

偶联剂           1—1.5份。

作为本发明的一种限定，所述的橡胶为天然橡胶、丁苯橡胶或顺丁橡胶中的任意一种或至少两种的组合；

所述的中速促进剂为次磺酰胺类中速促进剂、噻唑类中速促进剂或胍类中速促进剂中的一种或为至少两种的混合物；

所述的快速促进剂为秋兰姆类快速促进剂； 

所述的防老剂为对苯二胺类防老剂或苯酚类防老剂中的至少一种；

所述的偶联剂为硅烷偶联剂； 

所述的软化油为石油系软化油。

作为进一步限定，所述中速促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑或二苯胍；

所述的秋兰姆类快速促进剂为二硫化四甲基秋兰姆；

所述的防老剂为N-异丙基-N＇-苯基对苯二胺或2，2’-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）；

所述的硅烷偶联剂为γ-巯基丙基三甲氧基硅烷；

所述软化油为高芳烃油或石蜡油。

本发明还提供了上述橡胶鞋底用胶料的制备方法，按照以下步骤顺序进行：

1、胶粉预处理：将胶粉、偶联剂投入捏炼机，在50—60℃，以20—35rpm/min的转速搅拌5min，出料晾至室温，得预处理胶粉，备用；

2、橡胶塑炼：橡胶进行塑炼，控制威廉塑性0.40±0.05，得塑炼橡胶；

3、混炼：使用密炼机混炼，将上述塑炼橡胶中加入氧化锌和硬脂酸、中速促进剂，混炼1.5分钟；然后加入步骤1所得预处理胶粉，混炼1—1.5min后，再加入防老剂、炭黑、软化油，混炼至均匀后密炼机排料，得混炼橡胶；

4、步骤3得到的混炼胶料，使用开炼机，加入硫化剂和快速促进剂，混合均匀，即得产品。

由于采用了上述的技术方案，本发明所取得技术进步在于：

将胶粉预处理后再进行胶料的制备，实现了胶粉在中高档橡胶鞋底生产中的较大量使用，在保证鞋底质量的基础上，实现了对橡胶鞋底耐老化、外观触感的性能改进。经检测在100℃情况下热老化12小时，其抗张强度变化率降低3%—5%，扯断伸长率变化率降低5%—8%；与同类产品中不使用胶粉所制得的橡胶鞋底的耐磨性能、耐弯折性能相同，并且外观手感滑爽，亮度柔和，档次提高。