[发明专利]一种可控制毛细组织烧结位置的热管构造及其制法

说明书

技术领域

本发明涉及一种热管构造及其制法，特别是指一种能够控制毛细组织烧结位置且兼具扩增蒸气流道空间、更利于管壁曲变加工、更易于制造成型及增进工作液汽化效率等诸多实用进步性的创新设计。

背景技术

在现有热管结构设计上，为达到较佳的热传导效率，会导入复合毛细组织结构，然而，现有复合毛细组织虽确实能够增益热管的热传导效率，但随着热管空间形态的不同，仍旧存在着一些问题有待改善突破。

为因应目前计算机、电子设备的轻薄短小化设计发展趋势，热管结构相对必须随之扁薄化与小型化，但如此一来，原本设置于热管内部空间中的复合毛细组织就会因此而产生一些问题，盖因，现有热管中的复合毛细组织就制程方面而言，其粉末烧结体的部份通常须采用一芯棒先插入热管空间中作为一治具，然后于该芯棒与热管管壁的间隙中填入金属粉末再加以烧结定型，然此种现有结构形态于实际制造经验中发现，其金属粉末并无法达到薄型化的状态要求，因填粉过程中若间隙过小将难以达成，且随着热管长度越长，亦有粉末紧实困难的问题存在，而粉末烧结体的厚度一旦过厚，就会相对造成蒸气流道空间不足的问题，而此问题在热管的截面积足够的条件下并不致突显出来，但随着热管的截面积扁薄小型化至一定程度时，由于粉末烧结体所占截面积比例相对过大，所述蒸气流道空间不足的问题即突显而出，且难以改善克服。

现有热管复合毛细组织的另一个问题，则是其粉末烧结体与网体一旦被烧结固定于热管空间后，其可挠曲性就会几近丧失，如此当热管须因应需求压制成扁管或弯管形态时，其管壁曲变部位所对应的复合毛细组织往往难以产生一致性的曲变状态，造成复合毛细组织与热管管壁之间相互脱离的现象，而此现象会同时导致蒸气流道空间被阻塞、阻断的情况，进而严重影响工作液汽化状态的流动顺畅性，令热管的散热效能大打折扣。

另一方面，现有热管结构设计上所存在的另一个问题点，则是在于内部毛细组织烧结时位置控制困难不易的问题，因为在现有热管制程上，无论其内部毛细组织为金属粉末或网体，其于热管中欲进行烧结时，所在位置往往不易精准控制而有严重偏移、误差的问题存在，造成配置上通常仅能作全区段的设置，若欲针对局部区段作限定式的设置，则有技术上的瓶颈与困难尚待突破，此实为相关业界需再思索突破的重要课题。

因此，针对上述现有热管构造及制法应用上所存在的问题，如何研发出一种能够更具理想实用性的创新构造及制法，实为有待相关业界再加以思索突破的目标及方向。

有鉴于此，发明人本于多年从事相关产品的制造开发与设计经验，针对上述目标，详加设计与审慎评估后，终得一确具实用性的本发明。

发明内容

本发明提供一种可控制毛细组织烧结位置的热管构造及其制法，其目的主要针对如何研发出一种更具理想实用性的新式热管构造及制法为目标加以思索突破。

为达到上述目的，本发明热管构造采用的技术方案是：一种可控制毛细组织烧结位置的热管构造，包括：一管体，为具有二封合端的中空密闭式管体形态，其依据散热作用区分成蒸发段以及冷凝段，又该管体内部空间为抽真空状态且容置有工作液；一蒸发段烧结毛细组织，设于该管体的蒸发段，至少为金属粉末烧结固定于该蒸发段内壁所构成；呈置入状的一网体烧结式复合毛细组织，设于该管体的冷凝段，由一金属网体以及至少一粉末烧结层所构成，其中该金属网体为由纵横编织交错的单元金属线所构成的面状网体形态，该金属网体包括有二侧表面，所述粉末烧结层通过金属粉末烧结固定于该金属网体的至少一侧表面形成，再将该网体烧结式复合毛细组织置入管体内部空间中；且其中，该网体烧结式复合毛细组织仍具有可挠曲特性；一粉末限位网体，设于该蒸发段烧结毛细组织的一端并与该网体烧结式复合毛细组织连结、搭接或衔接，以将冷凝段冷却的工作液输送至蒸发段。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1．上述方案中，与所述蒸发段烧结毛细组织相连结、搭接或衔接的网体烧结式复合毛细组织，其粉末烧结层厚度介于0.1mm至0.7mm之间，该网体烧结式复合毛细组织的总厚度则介于0.2mm至0.8mm之间。

2．上述方案中，所述网体烧结式复合毛细组织与管体之间呈烧结固定状态。

3．上述方案中，所述粉末限位网体为单独制成再包靠于该网体烧结式复合毛细组织外侧的形态，或者为由该网体烧结式复合毛细组织直接凸伸形成的形态。