[发明专利]陶瓷坯件高压注浆成型工艺专用模具

说明书

技术领域

本发明属于陶瓷成型技术领域，具体涉及一种卫浴陶瓷坯件的成型模具。

背景技术

在卫浴陶瓷领域，陶瓷坯件的制作通常采用常压注浆成型工艺，注浆成型工艺在实际使用中存在着如下问题：1，注浆成型工艺需要石膏模具自身吸收浆液中的水分，使浆液缓慢结壳成型，成型时间通常需要4～8h，而且不够密实；2，由于料浆流动速度慢，导致成型坯件的表面不够光滑；3，每次注浆成型后需要对模具进行干燥，无法连续作业，效率低；4，由于注浆成型工艺的效率低，导致需要同时制备大量的石膏模具，不但模具投入大，而且占用大量面积。

为了解决现有注浆成型工艺的上述缺点，发明人提出了一种高压注浆成型的方法，即将料浆压入模具内，并将料浆压力保持在0.3～1.6MPa，持续0.5～5min。料浆快速的充满模具内部，并在高压力的作用下将水分水分挤入模具并排出，坯件可以在5min左右成型脱坯。采用此种工艺制备一个坯件的时间通常不会超过10min；而且由于陶瓷坯件的制备效率高，在同样产能的情况下，减小了对模具数量的需求，同时了减小了对用地面积的需求；此外由于高压注浆使得料浆流动速度快，突破阻力的能力强，密实度和均匀度相比于压力注浆或常压注浆得到的坯件更大且坯件的表面更光滑。

发明人在实际使用中发现，正是由于现有的陶瓷坯件成型模具大多采用石膏构成，而石膏模具其本身的强度随着其吸水量的增加而快速降低，无法满足高压注浆成型的要求，因此急需要一种强度高且可以透水透气的模具应用于高压注浆成型工艺中。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种强度高、可以透水透气的陶瓷坯件高压注浆成型工艺专用模具。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺专用模具，包括有外模和密封外模的支撑板，所述外模包括吸水透气的K石膏模具和设置在K石膏模具外壁的钢套，所述钢套上设置有透气孔，所述支撑板上设置有注浆口和注气口。

外模可以是一个整模，也可以为两个半模组成，K石膏为一种强度大，吸水和透气性能好的商品石膏。

采用上述技术方案的陶瓷坯件高压注浆成型工艺专用模具具有如下优点：1，由于采用了K石膏来代替传统的石膏，其不但具有良好的吸水和透气性能，而且具有更大的强度；2，由于K石膏模具的外壁设置有钢套，钢套可以约束K石膏模具在高压注浆时的膨胀形变，防止K石膏模具的破坏；3，由于支撑板上设置有注浆口和注气口，可以方便注入浆液，同时通过注气口注入压缩空气后可以快速排出多余的浆液，并使成型的坯体进一步脱水，通过注气口抽真空则可以使坯体与模具快速分离。

作为优选方案，为了简单有效的密封支撑板和钢套，所述支撑板与钢套配合部位还设置有密封环。

作为优选方案，为了进一步的提高密封效果，限定所述的密封环至少有对应的两条。

作为优选方案，为了减小开口的数量，降低密封的难度，所述的注浆口和注气口采用套管结构，从而减少一个开口。

作为优选方案，为了便于浆液中的水透过K石膏模具快速排出，所述的K石膏模具的外表面上设置有与钢套上的透气孔对应的盲孔，所述盲孔的直径为0.5～2mm，盲孔底部距离K石膏模具内表面1～2cm。

进一步，为了使坯件和K石膏模具快速分离，可以增加K石膏模具外的压力，因此陶瓷坯件高压注浆成型工艺专用模具还包括有设置在外模外并与支撑板密封配合的增压罩。

附图说明

图1是本陶瓷坯件高压注浆成型工艺专用模具的中剖剖面结构示意图。

具体实施方式   

下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明：

如图1所示，本发明提供一种陶瓷坯件高压注浆成型工艺专用模具，包括有两个半模组成的外模、增压罩6以及密封外模和增压罩6的支撑板2，外模包括吸水透气的K石膏模具11和设置在K石膏模具外壁的钢套12，钢套12上设置有透气孔13，K石膏模具11的外表面上设置有与钢套12上的透气孔13对应的盲孔14，盲孔14的直径可以根据模具的大小在0.5～2mm之间选择，盲孔14底部距离K石膏模具11内表面1cm，支撑板2上设置有注浆口3和注气口4，注浆口3和注气口4采用套管结构，支撑板2与钢套12配合部位的设置有密封环5，密封环5有两条，分别粘结在钢套12上和支撑板2上，两个半模间也设置有密封环，外模和支撑板2通过挤压密封固定在一起。

增压罩6通过开关连接压缩空气，当需要脱模时，打开开关放出压缩空气即可。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，比如增大密封环的面积，将支撑板设置成金属和橡胶的复合层，简单改变K石膏外表面盲孔的大小和深度等，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。