[发明专利]金属弯头的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械制造工艺领域，特别地，涉及一种金属弯头的制作方法。

背景技术

为了降低燃气轮机的“T式”温度，需要在燃气轮机的排气段焊接若干金属弯头作为引射管。在排气段上与金属弯头焊接的部分为特殊金属材料，如1Cr18MnNi5N。目前制备金属弯头常用的材料为：20#、45#、Q235-A、1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、1Cr13等，且均由相应材料的金属管材冲压成形。但一些特殊材料的金属管材无法买到，如1Cr18MnNi5N材质的金属管材，故相对应的弯头就无法制备。而且因为材料不同，目前的金属弯头与排气段的焊接部分很难熔合，焊接性能差。且引射管由于长时间的工作在高温的恶劣环境中，不到半年时间，焊接弯头大部分就会脱落，既大大增加了使用成本，也给生产带来了不便。

发明内容

本发明的目的在于提供一种不受任何牌号材料限制，也不局限于采用金属管材来制造金属弯头的制作方法，而用板料制造金属弯头的制作方法，以解决一些特殊金属材料的弯头无法制造的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种金属弯头的制作方法，该方法包括如下步骤：步骤S1：下料，将金属料板切割下料成一个圆形的料板，在料板内加工出一个圆形的内孔。步骤S2：初步加工，对料板和内孔的圆周边进行初步加工。步骤S3：冲压成型，将初步加工后的料板冲压成型为一个半圆形的凹槽。步骤S4：将两个冲压成型后的料板拼接并焊接形成圆环形的金属管。步骤S5：将金属管切割形成需要的弯头。

进一步地，步骤S2使料板和内孔的圆周边的粗糙度均为6.3。

进一步地，步骤S4的具体步骤如下：

将两个相同尺寸的冲压成型所得的料板的半圆形的凹槽相互对齐抵接后焊接，以形成步骤S4中的金属管。

进一步地，步骤S4所焊接形成的金属管上形成两条相对的焊缝，步骤S4与步骤S5之间还包括对两条焊缝的表面进行处理的步骤S40。

进一步地，步骤S40包括：对焊缝进行打磨、抛光的表面处理，以保证圆环形的金属管的表面粗糙度为6.3。

进一步地，步骤S3的具体步骤如下：首先，将料板的内孔套设在模具的定位装置上；其次，通过模具冲压料板以形成半圆形的凹槽。

进一步地，步骤S5中，将金属管切割为两个或两个以上的弯头。

进一步地，步骤S5中，金属管被切割成四个圆心角为90°的直角弯头。

本发明具有以下有益效果：本发明提供的一种制造金属弯头的制作方法，此方法不受任何牌号材料限制，也不局限于采用金属管材来作为原材料的加工制作方法，从而很好的解决了一些特殊金属材料的弯头，如1Cr18MnNi5N，无法制造的技术问题。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的金属弯头的制作方法的流程图；

图2是本发明优选实施例的圆心角为90°的直角弯头的主视图；

图3是本发明优选实施例的加工后的金属料板示意图；

图4是本发明优选实施例的半圆形的凹槽剖视图；

图5是本发明优选实施例的圆环形的金属管的剖视图；以及

图6是本发明优选实施例的四个圆心角为90°的直角弯头示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1和图2，本发明金属弯头的制作方法首先是对金属圆环料板4进行冲压加工，以形成圆环形的凹槽10；再将两个尺寸相等的凹槽10拼接以形成圆环形的金属管100；最后再根据需要将该圆环形的金属管100切割成圆弧形的弯头，以形成金属弯头1。该金属弯头1包括圆弧形的外径2及圆弧形的内径3。

该金属弯头的制作方法具体步骤如下：

步骤S1：下料。

结合图3，将金属料板切割下料成一个圆形的料板4，在料板4内加工出一个圆形的内孔5。其中，料板4和内孔5同心，且过圆心的直线与料板4、内孔5的交点依次为20，30，31，21。

步骤S2：初步加工。

初步加工料板4和内孔5，保证料板4和内孔5的圆周边的粗糙度为6.3。

步骤S3：冲压成型。