[发明专利]一种氰化浸金回水的净化与再生方法

说明书

技术领域

本发明属于工业废水回收处理领域，具体涉及一种氰化浸金回水的净化与再生方法。

技术背景

十九世纪中叶，俄国化学家提出在碱性氰化钠溶液中，金、银、铜能发生溶解，同时断定空气和升温会加速其溶解过程，自那时起，世界各地纷纷建起了许多氰化提金厂，目前全世界约有8l％的黄金是用氰化法生产的，其中炭浆及炭浸法提金约占世界金产量的44％，固液分离后锌置换的方法约占30％，堆浸法约占7％，氰化法是从矿石、精矿或尾矿中提取金的经济而简易的方法，具有金回收率高，对矿石适应性强等一系列优点，但氰化法提金产生的污水中含有大量氰化物，如不经处理外排，会给人、畜、鱼类及周边环境带来严重危害。进入二十一世纪以来，为适应我国开展清洁化生产的需要，环保部门要求各黄金生产矿山普遍实行含氰污水的“零排放”，因而单纯依靠生产流程末端治理污染物的落后生产工艺，已成为制约采用氰化法生产的黄金矿山发展的瓶颈，要实现含氰污水“零排放”必须满足两个条件：一是含氰污水循环后工艺水量平衡，不产生多余的含氰污水；二是含氰污水循环后液体中各种杂质浓度的累积不至于影响金的浸出及置换或炭吸附效果。

在利用炭浆及炭浸法氰化提金时，能够在氰化处理生产中被循环利用的含氰污水被称为回水，由于周而复始的循环使用，使回水的水质严重恶化，有害杂质和重金属离子铜、铁和锌等的积累较为严重，严重影响了金的氰化浸出和活性炭吸附金的环境，造成活性碳吸附大量重金属络离子，使其吸附活性显著降低，贫液含金品位显著升高，另外，由于活性碳的载金量降低，使需解吸的活性碳量几乎增加了一倍，给解吸电解车间造成很大压力，增加了生产成本。

目前得以在工业上应用的去除氰化浸金回水中的杂质的方法有萃取法、吸附-回收法、电渗析法等，其中萃取法是以三辛胺(N₂₃₅)为萃取剂，高碳醇为添加剂，磺化煤油为稀释剂构成萃取体系，对回水进行萃取，萃取后的余液又返回氰化浸金系统，实现了水及游离氰的重复使用，负载有机相与碱接触反萃到一个新的水相，其萃取率、反萃率均可达到99％，通过萃取、反萃取两个步骤可将铜、锌等氰络合物富集到约409/L，此物料经酸化法处理后又使重金属和氰化物得以回收，但此工艺一次性投资较大，需300-400万元，处理每吨回水的成本为30-40元，因而使该法的推广应用受到限制；吸附-回收法是用吸附树脂和活性炭作为吸附剂从氰化浸金回水中回收铜和氰化物的技术，吸附树脂和活性炭经两级洗脱后返回使用，但目前应用吸附法处理的回水，其含杂质浓度比较低，而且该方法处理成本较高，吸附树脂和活性炭洗脱再生的问题仍然未得到很好的解决；电渗析法工艺为回收回水中较低浓度氰化物和重金属创造了条件，但该法存在着诸如工艺复杂、流程长、投资大、处理成本高和设备维修困难等缺点，同时利用该法处理含杂高的氰化废水的处理效果也未见报道；除上述工艺外，国内外研究者还考察了电积法、双极性颗粒固定床电极法、沉淀浮选法以及氧化法等对回水中重金属的去除效果。然而，这些处理方法的处理成本高、去除效果不明显以及有效氰损失严重等一系列问题还有待于进一步解决。

发明内容

本发明的目的是针对目前氰化浸金回水净化与再生技术中存在的问题，提供一种氰化浸金回水的净化与再生的新方法，本发明方法包括重金属-氰根络合物的破坏和固液分离两个关键步骤。实现本发明的技术方案按照以下步骤进行：

（1）在密闭容器中向氰化浸金回水中投加净化剂盐酸，调整回水的pH值为3-6，使回水中的铜-氰根络离子和铁-氰根络离子遭到破坏，其反应方程式为：

（2）将上述处理后的回水静置沉降10-20min，使固液分离，除去沉淀，向清液中添加保护碱氢氧化钠，调节清液的pH至9-10，得到净化处理的氰化浸金回水，将其返回氰化浸金系统循环使用。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）利用本发明方法处理氰化浸金回水，回水中重金属离子，尤其是铜和铁离子去除效果明显，使回水对后续浸金过程的影响显著降低；

（2）本发明方法的操作和生产成本很低，净化剂盐酸价格便宜，而且回水经净化后能明显改善生产流程中活性炭吸附过程的载金量，使生产成本进一步降低；

（3）本发明方法净化回水的过程中没有引入新的有害杂质，净化后的回水对整个浸出过程不产生负面影响；

（4）本发明方法净化回水过程中加入保护碱，避免了CN^-的挥发，达到CN^-循环利用和保护生态环境的目的，CN^-损失率非常低。

具体实施方式