[发明专利]一种高含酸原油的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高含酸原油的加工方法，特别是采用催化裂化工艺加工高含酸原油的方法。

背景技术

原油是一种不可再生的能源，随着世界经济的快速发展，人们对原油的依赖程度不断提高。经过多年的快速开采，原油不断呈现出劣质化的趋势。

2007年世界高酸原油的产量占原油总产量的10%，并且呈现出逐年上升的趋势。由于原油中的酸类主要以环烷酸的形式存在，在一定的温度下环烷酸可以与铁发生反应，造成炼油设备的严重腐蚀。所以在原油的加工过程中，酸含量的高低是一个不容忽视的重要因素。因此，尽管国际原油市场上高酸原油的价格较低，其加工也具有一定的经济效益，炼油厂也并不十分愿意加工。

原油中酸含量的多少采用酸值来表征，即中和1克油样所含酸性物质需要的氢氧化钾毫克数。一般来讲，原油酸值大于1mgKOH/g为高酸原油，酸值在0.5～1mgKOH/g为含酸原油，酸值低于0.5mgKOH/g为低酸原油。低酸原油在炼厂加工时对设备的腐蚀很小。

高酸原油对炼油设备的腐蚀情况受温度的影响较大。通常在220℃以下几乎没有腐蚀性，随着温度的升高，腐蚀性逐渐增强，当温度为400℃左右时，原油中的酸分解，腐蚀性下降。

目前高含酸原油的加工方法主要有掺炼低酸原油、热解脱酸、加氢脱酸及碱洗脱酸等。随着高含酸原油产量的逐渐增加，掺炼低酸原油得方法不能从根本上解决高含酸原油加工的问题；热解脱酸和加氢脱酸都存在轻组分过度裂解，产品液收较低的问题；采用碱液脱酸的方法会使原油乳化严重，分离困难，同时产生的污水也难以处理，带来环保问题。

CN200910089173.4提供了一种高含酸原油的常减压蒸馏设备及常减压蒸馏方法，将高含酸原油加工中腐蚀严重的部位更换成抗腐蚀的合金材质，该方法可以在一定程度上延长装置的运转周期，但是如果高含酸原料的性质发生改变，还需要大量的实践经验积累，找到可能会产生的新腐蚀点。装置设计复杂，成本较高，对现有的装置不适用。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种高含酸原油的加工方法，本发明方法可以在不改变现有装置的情况下，提高高含酸原油热解的液收，减少装置的腐蚀性。

本发明高含酸原油的加工方法，包括如下过程：

a)将高含酸原油引入减压蒸馏塔，采用减压低温的方法将原油中低酸含量的轻组分分离出来；

b)步骤a)分离出的高含酸量重组分直接进入催化裂化装置，与高温催化裂化催化剂接触，在高温下裂解脱酸，同时实现重油的催化裂化。

步骤a)所述的高含酸原油为酸值大于0.5mgKOH/g的原油，优选大于1mgKOH/g的原油。

原油中腐蚀性最强的酸是环烷酸，大量试验表明当温度高于220℃时，环烷酸的腐蚀性开始逐渐增加，在280℃左右时腐蚀性最强。为防止石油酸对减压设备的腐蚀，步骤a) 所述的减压塔在操作时一般控制塔底温度不高于250℃，优选为不大于220℃，以降低原油中酸对设备的腐蚀。通过控制减压塔真空度来调整低含酸量轻组分的分割点。由于大部分高含酸原油中的酸主要分布在200℃以上的馏程中，所以可以根据原油中各窄馏分酸量的分布确定分割点，一般来说，分割点为180～280℃，优选为200～240℃。即保证分离出的低含酸量轻组分酸值小于0.5mgKOH/g，确保低含酸量轻组分后续加工过程中不对装置产生腐蚀。塔顶真空度值控制在1.8～60.0kPa，优选为2.6～50.0kPa。

步骤b)中所述的催化裂化工艺采用常规的催化裂化催化剂，其操作条件为：反应温度为350～580℃，优选460～520℃；反应压力为0.05～1.2MPa，优选0.1～0.4MPa；剂油比（质量）为2:1～22:1，优选4:1～16:1。

本发明方法中，减压蒸馏塔的操作方法和催化裂化的操作方法是本领域技术人员熟知的技术内容。

与现有技术相比，本发明劣质重烃加氢组合工艺方法的优点为：

（1）在现有装置的基础上实现脱酸，所有工艺设备及催化剂都无须改动，不增加额外投资。

（2）分离低含量酸轻组分时，采用低温操作，通过调整减压蒸馏塔真空度控制轻组分拔出量，既实现了低含量酸轻组分的分离，又保证了装置免受腐蚀。

（3）针对不同高含酸原油，可以根据原油各窄馏分酸量数据，确定低含量酸轻组分的分割点，灵活调整操作参数，实现分离出低含量酸轻组分。

（4）将低酸值的轻馏分蒸馏分离出来，有利于提高资源的综合利用率和利用价值。

具体实施方式