[发明专利]工程复合材料传动件精密成形模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具，特别涉及一种工程复合材料传动件精密成形的模具。

背景技术

随着科学技术的不断发展，基于资源节约与环境友好的要求，工程复合材料逐渐替代传统金属材料用于制造机械传动系统中的关键零部件，在高效传动系统中轴承、密封件、联轴器、减震器等重要基础部件的制造中应用越来越广泛。如由工程复合材料制造的水润滑橡胶合金轴承、高性能密封件、高弹性联轴器等新型工程复合材料传动件被广泛应用于机械、船舶、航空、航天、石油、化工、水利等领域。

工程复合材料传动件传统的生产工艺主要是采用上下加热平板进行模压加热，手动脱模，传统生产工艺存在以下问题：1）硫化成形的工程复合材料传动件各部位温度不均匀且难以控制，造成产品的尺寸精度差，质量难以保证；2）热压硫化时间长，有效热量利用率少，生产效率低；3）自动化程度低，操作强度大。

因此，需探索一种用于工程复合材料传动件生产的模具，使其对硫化工件各部位模压温度均匀且容易控制，改善和提高产品的物化性能、尺寸精度、材料致密性和表面质量，减少模压硫化时间，提高热量利用率，另外，也使其可实现自动脱模，减少工人操作强度，提高生产效率。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种工程复合材料传动件精密成形模具，达到改善和提高模压有效硫化体系温度场的均匀性、产品整体物化性能、尺寸精度、材料致密性和表面质量、减少模压硫化时间和提高热量利用率的目的，另外，使其能自动化程度更高，提高生产效率，并降低工人的操作强度。

本发明的工程复合材料传动件精密成形模具，包括由上至下依次设置的上模、中模和下模，还包括设置于中模内的模体、设置于模体内的模芯和设置于中模内下模与模体及模芯之间的托盘，所述上模、模体、模芯和托盘之间共同围成型腔，所述上模上设置有与型腔连通的浇注口，所述中模内设置有围绕模体的智能控制电加热装置。

进一步，所述模体为上小下大的锥台形，所述中模上设置与模体配合的锥形内腔；

进一步，所述上模下端设置与中模锥形内腔上端配合的上模定位锥台，所述中模下端与下模以可拆卸的方式固定连接；

进一步，所述中模的锥形内腔顶角角度为15～25o；

进一步，所述模体由沿其自身轴线周向并列设置的三个形状和大小相同的模块组成；

进一步，所述下模上端设置托盘定位锥台，所述托盘紧密配合套于托盘定位锥台上，托盘外表面为与模体内腔配合的锥面；

进一步，所述模芯的两端分别设置模芯定位锥台，所述下模的托盘定位锥台和上模上分别设置与模芯定位锥台配合的锥孔；

进一步，还包括与模块一一对应的三根导向杆，所述下模、托盘和三个模块上分别设置有导向孔，三根导向杆依次穿过下模和托盘的导向孔后伸入每个模块的导向孔；

进一步，所述下模上与模芯对应位置设置用于模芯脱模的第一脱模孔，所述下模上与托盘对应位置设置用于模体和工件脱模的第二脱模孔；

进一步，位于模芯下端的模芯定位凸台上设置有脱模顶杆定位孔。

本发明的有益效果：本发明的工程复合材料传动件精密成形模具，具有以下优点：

1）所述中模内设置有围绕模体的智能控制电加热装置，既能确保模压有效硫化体系温度场的均匀性，又能减少热压硫化时间，实现高效节能与环保；

2）模体与中模通过锥度配合，形成三爪卡盘式结构，能实现自定心夹紧作用，同时，脱模后模体与产品更易于分离；

3）通过选择最佳的模体与中模的配合锥度，既能保证定位精度，又能适应模具热变形后的自动脱模；

4）本发明多处采用锥度配合进行定位，所制造产品尺寸精度高，产品致密性好，且能够很好地保证表面质量；

5）通过两个脱模孔可实现工件和模芯、模体分别脱模，自动化程度高，有效降低工人的操作强度；

6）应用范围广，可广泛用于各种轴承、密封体、减振器、弹性联轴器等高性能工程复合材料传动件精密成形制造装备。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述；

图1为本发明的主视图；

图2为图1的A-A剖视结构示意图；

图3为图1的俯视图；

图4为模体的结构示意图；

图5为本发明的外形结构示意图。

具体实施方式