[发明专利]一种异形进气管的模具与成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种异形进气管的模具与成型工艺。

背景技术

 管道类零件吹塑工艺分为两种：3D吹塑工艺：模具在设备上先合模，模具底部的封口装置接真空吸附设备。设备在挤出料胚时，真空吸附设备工作，对模具型腔吸真空，当料胚刚落入模具型腔时，便会被真空吸附设备所产生的真空牵引，料胚通过模具型腔，到达模具的下封口处，此时上下封口同时关闭，吹针打入料胚吹气，产品成型。出模后，由于料胚是在模具关闭状态下进入型腔，故产品分模线处无飞边，产品强度较好。这就是一般进气管传统的成型工艺，对形状规则的进气管采用这种工艺成型较简单，且壁厚也能做到相对均匀。

2D吹塑工艺：模具在设备上先是呈打开状态的，设备挤料，当料胚到达设定的位置时，合模，料胚在模具中形成相对密闭的空间，吹针在此时打入料胚吹气，产品成型。产品出模后，由于是先挤料再合模的方式，分模线外有多余的料胚，必须将料胚撕去，还需对分模线进行修边，即使是这样，也无法掩盖产品分模线处的飞边，且分模线处强度较差。但零件的壁厚较均匀。这种工艺一般不适用于进气管的生产，更多的应用在风道零件的加工。

由于汽车进气系统应用环境的特殊性，要求进气管能承受一定的气体压力与温度，要求使用的材料也较为特殊，以弹性体为主。一般进气管形状规则，管路走向角度圆滑，3D吹塑加工成型时，要求分模线处必须无多余料胚与飞边，截面形状都以圆形为主，此类进气管模具，加工工艺都较为简单。

但在在一些高档车型上，由于进气管在发动机仓内一般属于最后布局的零件，为达到发动机仓布局合理，紧凑，又不愿额外增加零部件开发费用，设计定形的进气管结构往往都会变成异性，这类进气管形状不规格，管子的2个匹配口部形状，大小差异大，管子整体走向扭曲等特点，完全违背了进气管吹塑工艺的要求。如此类异形进气管的模具按传统思路，以上下型腔分模尽量均匀来开发，工艺采用传统的3D吹塑，将导致成型后的管子整体壁厚差异会非常大，还有可能因壁厚差异大，而吹不成型。如采用2D吹塑加工，分模线处便会出现多余料胚与飞边，也无法满足进气管的性能，外观要求。

综上所述，目前异形进气管无论采用3D吹塑加工还是采用2D吹塑加工，均不能很好的达到使用要求。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种异形进气管的模具，使用该模具可以通过2D吹塑吹制异形进气管。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：异形进气管的模具，其特征在于，包括第一半模和第二半模，所述第一半模上设置有至少一个可相对第一半模滑移的第一滑块，所述第二半模上设置有至少一个可相对于第二半模滑移的第二滑块，第一半模和第二半模合上并将第一滑块和第二滑块合上后，所述第一半模、第一滑移、第二半模和第二滑块形成的型腔与异形进气管的外表面相适配。

上述技术方案中，所述模具的上口部大于模具的下口部。

本发明另一目的是提供异形进气管成型工艺，使用该工艺可以通过2D吹塑吹制异形进气管。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种异形进气管成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：a)打开模具，并且分别打开设置在第一半模上的第一滑块和第二半模上的第二滑块；b)挤出料胚至模具型腔上；c)合上第一半模和第二半模；d)模具上的料胚上下封口闭合；e)分别合上第一半模上的第一滑块和第二半模上的第二滑块；f)吹针吹气，产品成型；g)打开模具，取出产品。

因此对于口部大小不一致的异形进气管，采用如下步骤进行：a)打开模具，并且分别打开设置在第一半模上的第一滑块和第二半模上的第二滑块；b)挤出料胚至模具型腔上；c)料胚在到达设定位置前，对料胚封口，并对料胚进行充气，使料胚呈上大下小形状； d)合上第一半模和第二半模；e)模具上的料胚上下封口闭合；f)分别合上第一半模上的第一滑块和第二半模上的第二滑块；g)吹针吹气，产品成型；h)打开模具，取出产品。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：1）本发明可以通过2D吹塑吹制出异形进气管，而且吹制出来的异形进气管无多余的料胚和飞边。2）本发明还解决了异形进气管因形状不规则所导致的整体壁厚不均问题,可做到管子的壁厚相对均匀，且成型率较高。 

附图说明

图1为本发明模具的结构示意图。

图2为第一半模的结构示意图。

图3为第二半模的结构示意图。

图4为传统2D吹塑料胚摆放的原理示意图。

图5为本发明料胚摆放的原理示意图。