[发明专利]起重机主梁与端梁组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种接卸装配方法，具体涉及一种起重机主梁与端梁的组装方法。

背景技术

起重机大车运行车轮常会跑偏啃轨，其主要原因是端梁上的车轮组组装定位不准确或者因焊缝收缩发生了位置变化，如能在生产过程中提高定位准确度以及焊缝伸缩度则可有效抑制跑偏啃轨等情况的发生。现有的起重机端梁与主梁的组装焊接过程中还存在以下缺点：1、手工装配车轮组，车轮定位偏差大；2、焊接后引起端梁位置不均衡移动，跨度差较大，车轮常出现水平偏斜；3、车轮位置变化后很难校正。

发明内容

本发明目的在于提供一种起重机主梁与端梁组装方法，其可精确定位车轮组的安装位置，并且有序地进行端梁与主梁的焊接，有效抑制端梁位置的不均衡移动，跨度差较小。

为了解决现有技术中的这些问题，本发明提供的技术方案是：

一种起重机主梁与端梁组装方法，具体组装步骤如下：

A．将端梁上的车轮组固定在定位模具内；

B．使用隔板覆盖主梁与端梁的连接部，并且隔板下部预留方便焊接的窗口；

C．主梁与端梁的连接通过连接板焊接固定，首先焊接连接板与主梁即位置a处，再使用一隔板堵住步骤B中所预留的窗口，然后焊接主梁斜板即位置b处，最后焊接主梁与下胎架即位置c处。

详细的技术方案是：一种起重机主梁与端梁组装方法，具体组装步骤如下：

A． 将端梁上的车轮组固定在定位模具内；

B．使用隔板覆盖主梁与端梁的连接部，并且隔板下部预留方便焊接的窗口；

C．主梁与端梁的连接通过连接板焊接固定，首先焊接连接板与主梁即位置a处，再使用一隔板堵住步骤B中所预留的窗口，然后焊接主梁斜板即位置b处，最后焊接主梁与下胎架即位置c处。

在焊接连接板与主梁即位置a时，在焊接处设置有陶瓷衬垫，步骤C中所预留的窗口为约200mm高的窗口。

相对于现有技术中的方案，本发明的优点是：

1．本发明通过定位模具精确端梁上的车轮组位置，可有效抑制车轮定位偏差，另外本发明中所采用的焊接顺序可以尽可能的缩小端梁位置变化，不会产生大的偏差，使得车轮不会出现水平偏斜，防止起重机大车运行时车轮跑偏啃轨等情况的发生，从而保证起重机大车运行机构制造公差达标；

2．本发明在隔板上所预留的窗口可实现箱体内的焊接，避免现有技术中的箱外焊接。

附图说明

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的一种焊接结构示意图；

其中：1、车轮组；2、定位模具；3、端梁；4、主梁；5、连接板；6、斜板；7、隔板；8、隔板；9、陶瓷衬垫。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明而不限于限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

实施例：

本实施例所描述的起重机主梁与端梁组装方法，具体组装焊接组装过程如图1所示，具体步骤如下：

A、将端梁3上的车轮组1固定在定位模具2内；

B、使用隔板7覆盖主梁4与端梁3的连接部，并且隔板7下部预留方便焊接的窗口；

C、主梁4与端梁3的连接通过连接板5焊接固定，首先焊接连接板5与主梁4即位置a处，再使用一隔板8堵住步骤B中所预留的窗口，然后焊接主梁4斜板6即位置b处，最后焊接主梁4与下胎架即位置c处。

在焊接连接板5与主梁4即位置a时，在焊接处设置有陶瓷衬垫9，步骤C中所预留的窗口为约200mm高的窗口。

本发明通过定位模具2精确端梁3上的车轮组1位置，可有效抑制车轮定位偏差，另外本发明中所采用的焊接顺序可以尽可能的缩小端梁3位置变化，不会产生大的偏差，使得车轮不会出现水平偏斜，防止起重机大车运行时车轮跑偏啃轨等情况的发生，从而保证起重机大车运行机构制造公差达标。而本发明在隔板上所预留的窗口可实现箱体内的焊接，避免现有技术中的箱外焊接。

上述实例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人是能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。