[发明专利]一种灯箱箱体的加工工艺流程

说明书

技术领域

本发明涉及到一种灯箱箱体，特别是涉及到一种灯箱箱体的加工工艺流程。

背景技术

灯箱应用范围非常广泛，涉及到各行各业的门面、招牌、经营介绍等，在公益事业、市政工程中也发挥着越来越大的作用，随着灯箱种类的不断丰富和成型灯箱的深入推广，对灯箱的需求也越来越大。灯箱一般是用金属板做成一个立方体结构，一面空缺用于蒙上广告贴布，内部安装灯管电线启辉器等，对于防水、防锈、耐用性有一定的要求，传统的灯箱箱体生产都是靠手动将四面挡板焊接起来，焊接完毕后还得去除焊渣并人工打磨除锈，并涂刷防锈漆，耗时耗力，成本也较高，当灯箱防水性、美观性等要求较高时，对焊接的技术水平会有很高的要求。

发明内容

为了克服现有技术自动化程度低、成本较高的缺点，本发明提供了一种灯箱箱体的加工工艺流程。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种灯箱箱体的加工工艺流程，它包括以下工艺步骤：

1)    下料：选择厚度0.5mm以上的金属板作为坯料进行加工；

2)    分条：将坯料纵切成所需规格带条，带条分为两种，一种为箱体主体带条，一种为箱体侧边带条，根据预量尺寸，控制在尺寸公差内；

3)    自动成型：将箱体主体带条通过自动成型，生成两端卷边的U型箱体主体，将箱体侧边带条通过自动成型，生成一端卷边的箱体侧板，折弯尺寸控制在公差范围内；

4)    自动冲孔：采用红外检测装置检测及定位步骤3）中加工出来的箱体材料，通过数控自动冲孔设备，冲出相应的接线口和安装孔；

5)    自动切割：采用红外检测装置检测及定位步骤4）中加工出来的箱体材料，通过数控自动切割机，将冲孔成型后的箱体主体、箱体侧板分别切割分离开来；

6)    焊接：使用满焊，将两块箱体侧板分别焊接在箱体主体两侧，焊缝堆高不小于3mm，焊缝质量检验等级为2级。

为了增加灯箱的使用寿命，还包括步骤6）完成后进行的包边表面处理，可以使用静电喷涂：先将板材表面打磨，浸酸槽中清洗，再进行喷涂；或者使用喷漆处理：先将板材表面打磨，喷涂二度底漆，再喷面漆。

进一步，还包括结构防锈处理：打磨箱体去除表面氧化层，外表面涂刷2度以上防锈漆，内表面涂刷1度以上白色硝基漆或贴增亮贴膜。

本发明的有益效果是：通过红外线检测及定位，数控机床自动完成了分条、成型、冲孔、切割等步骤，仅需手动将剩余两面箱体侧板焊接起来，减少了工序，提高了加工效率，成本降低，灯箱的美观性和耐用性都得到了很大的提高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的加工工艺流程示意图。

具体实施方式

参照图1，本发明的一种灯箱箱体的加工工艺流程，它包括以下工艺步骤：

1)    下料：选择厚度0.5mm以上的金属板，如冷轧钢板、镀锌钢板或铝合金板作为坯料进行加工，由于镀锌钢板具有优良的耐蚀性、涂漆性、装饰性以及良好的成形性，优选的，本实施例选用厚度为1mm的镀锌钢板作为坯料进行加工；

2)    分条：将坯料纵切成所需规格带条，带条分为两种，一种为箱体主体带条，一种为箱体侧边带条，根据预量尺寸，控制在尺寸公差内；

3)    自动成型：将箱体主体带条通过自动成型，生成两端卷边的U型箱体主体，将箱体侧边带条通过自动成型，生成一端卷边的箱体侧板，折弯前口尺寸不大于8mm；

4)    自动冲孔：采用红外检测装置检测及定位步骤3）中加工出来的箱体材料，通过数控自动冲孔设备，冲出相应的接线口和安装孔；

5)    自动切割：采用红外检测装置检测及定位步骤4）中加工出来的箱体材料，通过数控自动切割机，将冲孔成型后的箱体主体、箱体侧板分别切割分离开来；

6)    焊接：优选的，采用J422电焊条，使用满焊，将两块箱体侧板分别焊接在箱体主体两侧，焊缝堆高不小于3mm，焊缝质量检验等级为2级。

为使灯箱更加美观，灯箱的长宽比应符合设计的要求，焊接步骤完成后的半成品尺寸，根据预量设计尺寸，尺寸公差应小于长度的±1‰，其厚度应在200mm到300mm之间，最好不要大于300mm，否则会显得笨重，增加了运输及安装难度，灯箱发光效果也会大打折扣。

为了增加灯箱的使用寿命，还包括步骤6）完成后进行的包边表面处理，可以使用静电喷涂：先将板材表面打磨，浸酸槽中清洗，再进行喷涂，或者使用喷漆处理：先将板材表面打磨，喷涂二度底漆，再喷面漆。