[发明专利]金属筒体焊机的连续焊接装置

说明书

 

技术领域

本发明属于焊机相关技术领域，尤其涉及一种金属筒体专用焊机的连续焊接装置。

背景技术

目前，一定长度的金属筒体在各制造加工行业是最常用的零部件基础体。在食品封装、工业制造、尤其在压缩机行业等制造产业有着广泛的应用。现有金属筒体的加工焊接方法有如下两种方式：

第一种金属筒体的加工焊接方法为连续制管焊接方式，即将整卷的金属材料先卷制成圆筒管，然后对金属圆筒管的卷合口进行焊接，制作成一根长度与原金属材料长度相同的金属无缝管，然后根据需要锯断成所需长度的金属筒体，该种焊接方式存在以下缺陷：（1）、由于要把焊接后的较长金属筒体锯断成所需长度，在切断时就要有一定的切断材料长度损耗，由此降低了材料的利用率；（2）、金属筒体切断的端面无法达到产品设计的要求，因此需要再次加工，且要预留加工余量，导致再次降低了材料的利用率。一种焊接机器只能加工一种规格的金属筒体，同一台焊接机器更换金属筒体的加工规格几乎不可能，因此需要多台焊接设备来加工不同规格的金属筒体，焊接加工场地占用很大。

第二种金属筒体的加工焊接方法为为间断焊接方式，即按金属筒体设计要求的长度先卷制成圆筒管，然后对单个金属筒体的卷合口间断焊接，该种焊接方式在工件两端面的焊缝处会产生起弧缺口和收弧缺口，该起弧缺口和收弧缺口须额外增加另一道工序去除掉，因此也存在需预留加工余量，降低了材料利用率的问题；另外，由于焊接加工是间断进行的，每次焊接完成后焊机的推杆须回位，才能进行第二次焊接，因此单件金属筒体焊接的时间相对较长。

综上所述，现有金属筒体的焊接加工方法均存在焊接效率低，材料损耗大，因而金属筒体的制造成本高的问题。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种金属筒体焊机的连续焊接装置，旨在解决现有金属筒体焊接方法在每个筒体两端均会产生起弧和收弧缺口，增加了材料损耗的问题。

本发明采用如下技术措施解决上述技术问题，一种金属筒体焊机的连续焊接装置，该连续焊接装置包括：

输送加紧装置，包括沿金属筒体移动通道设置的多对加紧机构，用于通过逐渐加大力度均匀挤压移动中的金属筒体外壁使该金属筒体的卷合口逐渐收拢闭合；

设置在所述输送加紧装置上的定位装置，用于对移动中的金属筒体的卷合口进行定位；

与所述输送加紧装置出口端连接的定径规或隧道模，用于对所述输送加紧装置输出的金属筒体进行进一步定位；

检测焊接机构，用于当检测到所述定径规或隧道模输出金属筒体时，对金属筒体的卷合口实施连续焊接；

动力机构和传动机构，为所述加紧机构提供驱动力，以带动金属筒体向前移动。

所述加紧机构包括加紧架、安装在所述加紧架两侧上的滑滚轮，所述滑滚轮一端具有齿轮；

所述传动机构与所述齿轮连接以驱动齿轮转动，转动的齿轮带动所述滑滚轮向筒体前进的方向转动，以驱动进入移动通道的金属筒体向前移动。

所述滑滚轮旋转面的形状与金属筒体的外形相匹配。

位于金属筒体移动方向下游的加紧机构两滑滚轮之间的距离小于位于上游的的加紧机构两滑滚轮之间的距离。

所述定位装置具体为设置在所述输送加紧装置正上方的设置在滑轮上的定位刀。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：对首尾有序排列连续进入焊接通道的金属筒体实施有效的定位和连续焊接，经连续焊接后，只有起始端和末端的金属筒体端面才会产生起弧和收弧缺口，而中间连续的无间隙的金属筒体端面不会产生起弧和收弧缺口，因而在提高焊接效率的同时，还大大降低了材料损耗。

附图说明

图1是本发明实施例提供的金属筒体焊机的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的自动输送分料装置的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的检测定位装置的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的预进料消缝装置的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的预进料消缝装置的传动链条及其上的滑滚轮的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的预进料消缝装置的另一链条、滑滚轴、滑滚轮之间的连接关系示意图；

图7是本发明实施例提供的预进料消缝装置的滑滚轮安装结构的剖面图；

图8和图9是本发明实施例提供的连续焊接装置在不同角度的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的连续焊接装置的定径规或隧道模的安装结构示意图；

图11是本发明实施例提供的连续焊接装置的检测焊接机构的结构示意图；