[发明专利]一种细颗粒煤料回收方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种细颗粒煤料回收方法，该方法与焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺配套，主要用于回收煤调湿机出口气流携带的细颗粒煤料，以便使其回到炼焦工艺中投入使用。

背景技术

第三代煤调湿技术以焦炉烟道废气为热源，利用流化床的工作原理，使大含湿量的原料煤与热烟气在煤调湿机内充分接触换热，去掉煤料中的水分。这一煤调湿工艺系统尾部烟气具有以下特点：

1.流出煤调湿机的尾部烟气中煤粉含量较大。经过备煤工艺粉碎机粉碎后的配合煤中，粒度等级小于0.5mm的煤料约占总煤料量的42％，而且这部分细颗粒煤料大部分属于高品相的煤料，属于炼焦用优质煤种。为实现高效、均匀调湿的目的，大部分原料煤在煤调湿机内都处于流化状态。原料煤在煤调湿机内经过干燥后，大部分的调湿煤会从煤调湿机底部的调湿煤出口流出，有一部分细颗粒煤料则随尾部烟气流出调湿机，这些煤料90％以上为粒度等级小于0.5mm的煤料。在原料煤来煤湿度较低的情况下，尾部烟气中含细煤粉量可高达200g/Nm³，约占需要调湿的原料煤总量的20％。这部分煤料回收效率的高低直接影响煤调湿系统运行效率，并影响炼焦工艺生产质量和成本；

2.流出煤调湿机的尾部烟气露点温度较高，一般在50～60℃左右，尾部烟气温度比烟气露点温度高出10℃左右；

3.细煤粉活性度比较高，极易发生氧化反应，且细煤粉的粘度较大；

4.尾部烟气中的煤粉含湿量最高可达4％，最低可达1％，细煤粉流动性极佳，但在这个湿度下，煤粉极易出现膨料现象，导致灰仓排料不畅，；

5.煤粉的爆炸下限浓度为33～45g/m³，而尾部烟气中含细煤粉量可高达200g/Nm³；为防止爆炸事故的发生，系统对氧含量有较严格的限制；

6.煤调湿系统处理煤料量比较大，最大可达到350t/h，尾部烟气量最大可达550000m³/h；

基于上述几个原因，细颗粒煤料回收是非常必要的，在煤调湿系统中运用时，不仅要高效回收细颗粒煤粉，提高煤粉回收率，同时要最大程度的避免安全事故的发生。

发明内容

本发明的目的是提供一种细颗粒煤料回收方法，该方法可高效回收煤调湿系统尾部烟气中所携带的细煤粉，同时保证煤调湿系统安全、稳定、高效运行。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种细颗粒煤料回收方法，包括以下步骤：

1)细颗粒煤料回收装置包括煤料预分离段和烟气净化排放段两个功能段，煤料预分离段和烟气净化排放段均为底部设有灰仓的箱体结构，煤料预分离段内部设有进气静压箱，底部为煤料预分离仓，进气静压箱下部设有多个烟气通道，烟气通道上设有气动调节阀；烟气净化排放段布置于煤料预分离段箱体的两侧且与煤料预分离段箱体相通，结构包括气流导流板、滤袋、净气静压箱、细颗粒回收仓，气流导流板设置于临近煤料预分离段的一侧，滤袋设置于烟气净化排放段的箱体内，底部设有细颗粒回收仓，净气静压箱设置于滤袋顶部并与滤袋内部相通，净气静压箱净气出口处设有气动离线阀；

2)含尘气体通过烟气入口管进入进气静压箱，通过设置于进气静压箱下部的气动调节阀调节烟气进入预分离仓各仓室的风量后，含尘气体进入煤料预分离仓进行煤料预分离，在煤料预分离仓中，含尘气体中的大部分煤料在自重的作用下与气体分离，落入底部灰仓中；少数煤料随气流进入两侧的箱体中，在烟气净化排放段再进一步进行煤料与气体的分离；

3)进入烟气净化排放段的含少量煤料的气体首先与气流导流板接触，与气流导流板接触碰撞后，大颗粒煤粉在惯性作用下直接落到箱体底部的细颗粒回收仓，尾部气流经过气流导流板的导流，均匀分布在箱体内滤袋的外表面，含煤粉烟尘经过滤袋过滤，煤粉被捕集到滤袋的外表面，通过脉冲喷吹装置定期喷吹氮气，将滤袋外表面捕集到的细煤粉尘吹落至细颗粒回收仓；净化后的气体进入净气静压箱经净气出口、排烟风机排至大气；

4)煤料预分离仓及细颗粒回收仓收集的煤粉尘通过与之相连的密闭排灰及输送设备排送回备煤工艺流程中。

所述的每个灰仓均设有事故状态充氮保护装置及灰仓防膨料装置。

所述的烟气净化排放段箱体侧部设有泄爆阀。

细颗粒煤料回收装置设备整体设防止尾部烟气结露的保温结构层。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.回收细颗粒煤料的效率高，经过该装置回收后尾气排放浓度可降低至15mg/Nm³；