[发明专利]一种处理渣油的组合工艺方法

权利要求书

1.一种处理渣油的组合工艺方法，包括渣油加氢处理、延迟焦化、蜡油加氢处理和催化裂化工艺，其中：渣油加氢处理采用沸腾床加氢处理工艺；该方法包括：渣油原料进入沸腾床加氢处理反应器，在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，加氢反应流出物经气液分离，所得的液相组分直接进入焦化分馏塔下部，与来自延迟焦化装置焦炭塔顶的高温油气逆流接触，并一起进行分馏，得到汽油馏分、柴油馏分、蜡油馏分和循环油，其中所得的循环油进入延迟焦化装置反应，反应所得的高温油气由焦炭塔顶排出后进入上述的焦化分馏塔，生成的焦炭从焦炭塔下部排出，所得的蜡油馏分进入蜡油加氢处理装置进行加氢处理后，所得加氢处理产物经气液分离后，所得的液相产物进入催化裂化装置进行处理，催化裂化产物经分馏得到液化气、汽油和柴油产品，回炼油和油浆作为渣油加氢处理的进料。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的渣油原料包括常压渣油、减压渣油和劣质渣油中的一种或多种。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于所述的渣油原料含有二次加工重油、脱沥青油、重质馏分油中的一种或者几种。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的沸腾床渣油加氢处理催化剂，以催化剂的重量为基准，镍和/或钴以氧化物计为1%~20%，钼和/或钨以氧化物计为1%~30%，载体为氧化铝、氧化硅和氧化钛中的一种或几种；催化剂的形状呈挤出物或球形，堆密度为0.4~0.9g/cm³，颗粒直径为0.08~1.2mm，比表面积为100~300m²/g。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的沸腾床渣油加氢处理的操作条件为：反应压力6~30MPa，反应温度400~490℃，液时体积空速0.1~5.0h^-1，标准条件下氢油体积比为200~2000。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的沸腾床渣油加氢处理的操作条件为：反应压力15~20MPa，反应温度420~470℃，液时体积空速0.5~2.0 h^-1；标准条件下氢油体积比400~1000。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的延迟焦化装置的操作条件如下：反应温度为450～600℃，压力0.1～0.5MPa，循环比以重量计为0.01～2.0。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的延迟焦化装置的操作条件如下：反应温度为480～520℃，压力0.15～0.3MPa，循环比以重量计为0.1～1.0。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的蜡油加氢处理所用的加氢处理催化剂，以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体；以催化剂的重量为基准，第VIB族金属含量以氧化物计为10wt%~35wt%，第VIII族金属含量以氧化物计为3wt%~15wt%，其性质如下：比表面积为100~650m²/g，孔容为0.15~0.60ml/g。

10.按照权利要求1或9所述的方法，其特征在于所述的蜡油加氢处理所用的加氢处理催化剂中的活性金属组分选用Co-Mo、Ni-Mo或Ni-W。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述蜡油加氢处理的操作条件如下：反应温度为300℃~380℃，反应压力为4.0MPa～8.0MPa，液时体积空速为1.0h^-1~5.0h^-1，氢油体积比为300~800。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述催化裂化装置操作条件：反应温度为450～600℃，再生温度为600～800℃，剂油比以重量计为2～30，与催化剂接触时间0.1～15.0秒，压力0.1～0.5MPa。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述催化裂化装置操作条件：反应温度为480～550℃，再生温度为650～750℃，剂油比以重量计为4～10，与催化剂接触时间0.5～5.0秒，压力0.1～0.5MPa。