[发明专利]一种回收除磷底流渣中钒的方法

说明书

技术领域

本发明涉及渣中钒元素的回收利用技术领域，更具体地讲，涉及一种回收除磷底流渣中钒的方法。

背景技术

生产氧化钒的传统工艺顺次包括提供钒原料、钠化焙烧、水浸、净化、沉钒、脱氨等工序。在钠化焙烧工序所得熟料的水浸过程中，除了钒元素进入溶液中之外，硅、磷等杂质元素一同进入溶液。为了提高钒的沉淀率和产品质量，获得纯度高的氧化钒(例如，V₂O₃或V₂O₅)产品，必须要去除浸出液中的硅、磷等杂质元素。

通常除去浸出液中硅、磷等杂质元素的方法是向上述溶液中加入适量的氯化钙溶液。在加入氯化钙溶液时，过量或者局部过量的氯化钙与浸出液中的钒元素形成不溶性钒酸钙，并且该不溶性钒酸钙与其它沉淀物一起形成除磷底流渣。通常，所述除磷底流渣中钒元素的含量按重量百分比计大约为10％～20％。

目前，对除磷底流渣的处理绝大多数是通过将其返回钠化焙烧工段进行二次焙烧。这种处理方法的明显不足在于：一是由于除磷底流渣中的钙含量高，所以在钠化焙烧过程中钒转化率较低，导致钒元素的总回收率低；二是由于除磷底流渣中的部分硅、磷等杂质会在浸出过程中再次进入浸出液，从而导致需进一步除杂；三是该处理方法工序长、成本高。

于2008年5月21日公开的公开号为CN101182037的专利申请公开了一种从除磷底流渣中回收氧化钒的方法，该方法用碳酸铵或者碳酸氢铵等碳酸盐水溶液直接浸出除磷底流渣，浸出液除硅后沉钒、脱氨制取氧化钒产品。然而，在采用碳酸盐水溶液浸出时，至少存在两方面不足：一是钒浸出率不稳定，具体来讲，在碱性浸出条件下，钒、铵盐共存时易形成偏钒酸铵沉淀，形成偏钒酸铵的多少与溶液温度有关，而在工业化生产过程中，体系温度得不到充分保障，从而会导致钒转浸率的稳定性差；二是钒转浸率相对较低，在各工艺参数均较佳的条件下，钒转浸率为85％～86％。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种能够提高钒回收率且稳定性高的回收除磷底流渣中钒的方法。

本发明提供了一种回收除磷底流渣中钒的方法。所述方法包括步骤：A、用硫酸溶液浸出除磷底流渣，得到酸性含钒浸出液；B、对酸性含钒浸出液进行除磷处理后，沉钒得到粗多钒酸铵；C、用碱性溶剂溶解粗多钒酸铵，得到碱性含钒溶液；D、对碱性含钒溶液进行沉钒处理，得到偏钒酸铵或多钒酸铵，偏钒酸铵或多钒酸铵经脱氨、氧化煅烧后制得钒氧化物。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：(1)从除磷底流渣中回收了钒元素，并且钒元素的回收率高(例如，不低于87.3％)；(2)生产操作和产品的稳定性好；(3)缩短了工序，降低了成本。

具体实施方式

在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本发明的回收除磷底流渣中钒的方法。

本发明的回收除磷底流渣中钒的方法包括步骤：A、用硫酸溶液浸出除磷底流渣，得到酸性含钒浸出液；B、对酸性含钒浸出液进行除磷处理后，沉钒得到粗多钒酸铵；C、用碱性溶剂溶解粗多钒酸铵，得到碱性含钒溶液；D、对碱性含钒溶液进行沉钒处理，得到偏钒酸铵或多钒酸铵，偏钒酸铵或多钒酸铵经脱氨、氧化煅烧后制得钒氧化物。

在本发明中，所述除磷底流渣是指在对制备氧化钒工艺中的、经钠化焙烧和水浸而得到的溶液进行除杂处理时形成的渣。通常情况下，该除磷底流渣中含有一定量的钒元素(例如，按重量百分比计大约10％～20％)以及锰、镁、硅、磷等杂质元素。

在本发明的一个实施例中，所述步骤B中的除磷处理可以采用向所述酸性含钒浸出液中加入硫酸铁、硫酸铝或聚硅硫酸铝铁作为除磷剂，以使所述酸性含钒浸出液中的磷元素形成沉淀。优选地，所述除磷剂的加入量可以按照所述除磷剂与所述酸性含钒浸出液中的磷元素的重量比为4.0～5.0计算。

在本发明的一个实施例中，所述步骤C中的碱性溶剂优选为氢氧化钠溶液或碳酸钠溶液。

在本发明的一个实施例中，所述步骤A还可包括在用硫酸溶液浸出除磷底流渣之前，将除磷底流渣与水混合，然后搅拌和加热，以提高浸出效率。

在本发明的一个实施例中，所述用硫酸溶液浸出除磷底流渣时pH优选为2.0～3.0。当使用硫酸溶液浸出除磷底流渣时，如果浸出体系的pH大于3.0，则会因除磷底流渣中的主要物相钒酸钙溶解度小而导致钒浸出率降低；如果浸出体系的pH小于2.0，因除磷底流渣中的主要物相钒酸钙已经充分溶解而钒浸出率不会增加，但溶液中的磷、铁、锰等杂质会因为pH的降低而增加。