[发明专利]无锥度铸钢模

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶金冶炼铸造技术中的一种铸钢模，特别是涉及一种无锥度的铸钢模。

背景技术

冶金行业生产各种各样产品的一个不可缺少的工序就是铸锭, 常用的方法主要有两种, 一种是连铸, 另一种是模铸。 当今世界上有大约90％左右的钢材是通过连铸生产出来的, 但是仍有一部分用连铸机不能生产, 连铸机只能生产那些批量大, 合金比低的钢种, 那些批量小, 合金比高的钢种只能用模铸的方式来生产。

   为了顺利脱模, 所有的铸钢模都制造成带有锥度的形状, 既钢锭模的上下两端呈现一端大而另一端小的状况, 其锥度通常可达3％---4％, 用这种带有锥度的铸钢模所铸造出的钢锭同样也是一头大一头小的带有锥度的钢锭, 这是自冶金技术诞生以来模铸一直使用的传统方法。 已经有一百多年的历史了。 不用这种习惯上所说的有大小头的钢锭模既有锥度的钢锭模就无法实现正常的脱模.  这种铸钢模见图4所示。

    由图4可见, 这种铸钢模为一整体的结构, 由模壁和模底以及下注孔, 帽口构成，十分简单但也很好用, 浇注钢锭时, 钢水通过中注管流经下注孔而注入模腔而完成浇注, 钢锭模冷却后, 只要用天车将钢锭模倒挂即可顺利脱模, 只要钢锭模的锥度达到3％左右, 就很少出先卡模现象。

    但是用这种锥形模铸造出的锥形钢锭在后续工序中却存在综合成材率低的问题, 特别是用于特殊钢种钢板生产,综合成材率通常在80％以内。 其原因就是钢锭的大小头造成的。在轧制过程中由于钢锭的大头部分最先受到轧制压力而延展, 使得大头部分本来较宽的部分更宽而形成扇形状, 成形钢板必须经过大量切割整形才能获得形状规则的钢板, 从而降低了成材率。 通常的做法是, 用大型轧机或大型锻压机将这种锥形钢锭先轧制或锻压成形状规矩的板坯, 再进入钢板轧机轧成钢板, 但是这样做的结果是因为增加了一道工序而增加了成本。 而且这样做并不会太多的改善成材率。

发明内容

    本发明的目的是解决现有铸钢模不易脱模，且成材率低得技术问题，提供一种无锥度铸钢模，可轻松脱模，且能大幅提高宽幅高性能模具钢板成材率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：无锥度铸钢模，包括中空柱状且顶端开口的模体，模体上设置有吊环和用于注入钢水的注孔，所述模体从上到下内径相同。

在上述方案中，所述模体包括相互对称的左右两个半模，两个半模可拆卸连接。

在上述方案中，所述两个半模连接的部位设置有连接板，连接板上设置螺柱孔，通过螺柱穿过连接板上的螺柱孔将两个半模连接。

在上述方案中，所述注孔设置在模体下端，且由两个半模的连接线中分。

在上述方案中，所述模体是沿其长度方向分隔为两个半模。

在上述方案中，所述两个半模的壁上都设置有增强其刚度的加强筋。 

从上述本发明的各项技术特征可以看出，其优点是：通过这种可拆装的组合方式,实现轻松脱模， 把长期以来铸锭不能铸造矩形锭的历史变为现实, 我们可以很容易地获得和连铸坯一样的等高等宽的钢锭, 不需要开坯就可以直接进入轧机轧制成各种规格的钢材, 综合成材率提高到90％以上, 增加10％以上, 而且, 由于减少了一道工序, 不仅节约了能源及原材料消耗, 降低了成本, 更重要的是实现了许多高合金钢种的短流程生产工艺创新， 实现了铸锭工艺技术的重大创新。  

   附图说明

       图1是本发明模体的部分结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图1的俯视图；

图4是现有铸钢模的结构示意图；

其中附图标记1是模体     2是吊环     3是注孔

4是半模     5是连接板     6是螺柱孔     7是加强筋。

具体实施方式

    下面通过具体实施例并结合附图对本发明做进一步的说明：