[发明专利]耐水解再生树脂合成革制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种人造革制作方法，特别涉及一种耐水解再生树脂合成革制作方法。

背景技术

普通合成革手感较硬，弹性差，容易出现脱皮等现象，且破损以后难于分解，容易造成环境的污染，生产成本高。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种耐水解再生树脂合成革制作方法，该耐水解再生树脂合成革制作方法工艺简单，所生产的产品具有手感柔软，弹性优秀，剥离强度高，触感佳，成本低，物性高，环保的特点。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种耐水解再生树脂合成革制作方法，具体步骤如下：

步骤一：湿法混合配料：

涂料混合液配料：

a：将5-10kg二甲基甲酰胺和4-13kg湿法耐水解色浆高速搅拌5-15分钟，过滤待用；

b：将20-55kg二甲基甲酰胺、0.5-3kg湿法耐水解助剂和0.5-2kg表面活性剂搅拌15-20分钟，待用；

c：将步骤a中的混合浆料加入到步骤b中形成的混合物中继续搅拌5-15分钟，然后再加入100kg湿法高耐水解再生聚氨酯树脂在20℃-40℃的条件下搅拌1.5-2.5小时，过滤静止，消泡待用；

含浸混合液配料：

d：将10-15kg二甲基甲酰胺和4-13kg湿法耐水解色浆高速搅拌15-20分钟，过滤待用；

e：将185-290kg二甲基甲酰胺和100kg湿法高耐水解再生聚氨酯树脂混合搅拌20-30分钟，再加入0.5-2kg表面活性剂以及含浸混合配料中步骤d中的混合浆料继续搅拌30-50分钟，静止待用；

步骤二：湿法贝斯生产：

将无纺布通入到步骤一中的含浸混合液中，使其充分湿润后，通过定量辊使其含有设定量的再生聚氨脂，然后再涂刮上步骤一中的涂料混合液后，使其进入到质量百分比浓度为18％-20％的二甲基甲酰胺(DMF)凝固池凝固成膜，然后进行挤压水洗，水温控制在30℃-50℃，再烘干定型，定型温度控制在100℃-150℃，经检验，测试物性，待用；

步骤三：后段处理：

对步骤二中形成的湿法贝斯的背面进行颜色均匀处理，使其颜色艳丽均匀；

步骤四：干法混合配料：

将90kg高耐水解干法聚氨酯树脂、5-15kg二甲基甲酰胺、10-20kg甲苯、10-20kg丁酮、15-30kg干法耐水解色浆和0.1-1.0kg表面活性剂混合搅拌均匀，搅拌时间为50分-70分钟；

步骤五：干法贴面：

将步骤四中配好的干法混合液涂刮在离型纸上，通过粘合剂与湿法贝斯正面贴合，经干燥后与离型纸分离，通过干法离型纸转移贴面的方法使其成为有花纹的运动鞋革的成品；

步骤六：检验、包装：

将步骤五中所得成品根据检验标准进行检查、测试物性，合格后装入包装箱内。

作为本发明的进一步改进，所述步骤二中无纺布为经聚乙烯醇(PVA)处理的密度在240-260g/m2的无纺布。

作为本发明的进一步改进，所述步骤一中涂料混合液配料的步骤a和步骤b的混合物均在可抽负压的反应釜中进行搅拌混合。

作为本发明的进一步改进，所述步骤二中定量辊的定量间隙为50-70丝。

本发明的有益效果是：本发明的工艺简单，便于生产操作，使用本发明的工艺方法生产的合成革具有手感柔软，弹性好，触感佳，剥离强度高的特点，其使用耐水解再生树脂材料，不易被腐蚀，稳定性好，更环保，同时成本低，物性高，其经过后段颜色处理使得其具有超强耐水解特性的同时，色彩均匀鲜艳。

具体实施方式

实施例：一种耐水解再生树脂合成革制作方法，具体步骤如下：

步骤一：湿法混合配料：

涂料混合液配料：

a：将5-10kg二甲基甲酰胺和4-13kg湿法耐水解色浆高速搅拌5-15分钟，过滤待用；

b：将20-55kg二甲基甲酰胺、0.5-3kg湿法耐水解助剂和0.5-2kg表面活性剂搅拌15-20分钟，待用；

c：将步骤a中的混合浆料加入到步骤b中形成的混合物中继续搅拌5-15分钟，然后再加入100kg湿法高耐水解再生聚氨酯树脂在20℃-40℃的条件下搅拌1.5-2.5小时，过滤静止，消泡待用；

含浸混合液配料：

d：将10-15kg二甲基甲酰胺和4-13kg湿法耐水解色浆高速搅拌15-20分钟，过滤待用；