[发明专利]一种钢结构构件检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢结构制造技术领域，尤其是一种检验构件加工精度是否满足设计要求的钢结构构件检测方法。

背景技术

目前，在钢结构加工业中，一般都采用直角尺、钢尺、拉线、放样吊线和检验模板等普通手段来检验已完工的构件能否满足设计的要求。而如今的钢结构造型已经变得十分复杂，许多构件的现场接口与本体均呈一定的空间角度，还有许多构件的本体和现场接口部分均呈空间弯扭状态，给钢构件的检验增加了许多难度，采用现有的检测手段必须设置地样和搭设检测胎架，然后构件吊运、构件调整就位等，检测过程繁琐，测量时间长，检测费用高，而且检测精度低，已经无法满足现在钢结构加工制造技术的需要。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足而设计的一种钢结构构件检测方法，它采用实测数据建立构件的三维线模与原设计模型匹配，然后测量对应点的间距，以判断构件各现场接口是否符合设计要求，解决了复杂构件的检验问题，测量时间短，检测费用低，大大地提高了构件的检测精度。

本发明的目的是这样实现的：一种钢结构构件检测方法，其特点是将检测的构件以全站仪实测建立与设计模型匹配的三维线模，然后测量对应点的间距，以检验构件各现场接口是否符合设计要求，具体检测包括以下步骤：

一、设计模型的建立

在Tekla Structures 软件设计的三维模型中将检验的构件导出，形成“DWG”格式的设计模型；

二、制作构件的检测表单

应用AutoCAD软件为上述设计模型建立局部三维坐标系，对每一个现场接口的测量点分配编号并用“●”标记，然后记录各测量点的坐标值，形成构件检测表单；

三、三维线模的建立

应用AutoCAD软件将检测的构件以全站仪实测数据建立三维线模，并对各测量点用“×”标记；

四、测量对应点的间距 

调整三维线模的空间位置使实测的三维线模与设计模型的局部坐标系尽量重合，对三维线模与设计模型进行匹配，然后测量三维线模“×”点与设计模型“●”对应点的间距；

五、构件的修正

对测量的对应点间距超出设计要求的部位进行修正，然后重新测量，直至每一个现场接口符合设计要求，并记录最后一次测量的三维线模在设计模型局部坐标系下的三维坐标值，形成构件检验合格单。 

本发明与现有技术相比具有检测方便，检测精度高，解决了复杂构件的检验问题，而且测量时间短，检测费用低，大大地提高了构件的检测精度。

附图说明

图1为构件的设计模型示意图；    

图2~图4为设计模型的现场接口测量点标记示意图     

图5为检测构件的实测线模示意图；       

图6~图8为实测线模的现场接口测量点标记示意图。    

具体实施方式

实施例1

本发明结合在建的上海中心大厦的三区环带桁架，通过对其中一个下弦杆构件的检测，进一步说明钢结构构件的数据信息检验方法，其具体步骤如下：

一、设计模型的建立    

在Tekla Structures 软件设计的三区环带桁架三维模型中，将下弦杆构件内采用节点属性制作的部分“炸开”，按住“Alt”键点选下弦杆构件中的任一零件，即选中该构件全部零件，再点击“文件”菜单——“输出”——“3D DWG”，采用“面”的形式输出，将该下弦杆构件存储为三维的“DWG”格式的实体设计模型。

二、制作构件的检测表单  

参阅附图1，设计模型的下弦杆构件设有接口L、接口M和接口R三个现场接口端，针对下弦杆构件的结构特点在构件中间现场接口M的顶部平面上应用AutoCAD软件建立一个设计模型局部坐标系。

参阅附图2~附图4，以设计模型的每一个现场接口L、M和R为测量对象，对每个测量点进行编号，以确定测量的先后顺序，并采用 “●”作出标记，然后按照编号的先后顺序依次用“定位点”命令,读取下弦杆设计模型各测量点在设计模型局部坐标系下的三维坐标数值，制成如下表1的检测表单：

表1

三、三维线模的建立

参阅附图5，应用AutoCAD软件和全站仪根据检测构件的实测下弦杆构件数据建立的三维线模，实测的三维线模下弦杆构件三个现场接口分别为L’、M’和R’，在构件中间现场接口M’的顶部平面上应用AutoCAD软件建立一个三维线模局部坐标系。