[发明专利]一种防止棒形薄壁零件变形的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于机械制造领域，特别涉及一种在加工过程中防止棒形薄壁零件变形的加工方法。

背景技术

在机械行业，生产加工棒形薄壁零件一直是个让人头痛的难题，特别是壁薄并且产品精度要求较高的软质材料(如：铝棒、铜棒等)，那更是难于保证其产品尺寸和精度要求。机加工人员想了很多办法，但效果都不是很好。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种尽可能防止棒形薄壁零件在加工过程中产生变形的加工方法。

一种防止棒形薄壁零件变形的加工方法：先将圆棒下料，上车床车外圆及打孔，外圆及内孔直径都留0.5mm余量，把总长做到设计尺寸；再上镗床，装夹外圆把内孔精镗到设计尺寸；最后上芯棒以端面定位精车外圆，将外圆精车到设计尺寸，形成产品。

与原有加工方法比较，本发明是通过改变加工方法即：先加工产品外圆及内孔至半精加工状态，然后精加工使得产品精度和尺寸得以保证，从而避免了加工中带来的不定因素而造成的产品报废。

附图说明

图1为本发明样件结构示意图；

具体实施方式

本发明的目的在于，改变高精度薄壁件的原有加工方法来保证其精度及产品不变形。原有的加工方法是：使用数控车床进行钻孔、半精镗及精镗孔，粗、精车外圆进行加工。但对于壁薄且材质较软的此类产品，这样就会造成外圆、内孔尺寸不稳定及轴向外圆和内孔易产生锥度等现象，使得产品报废率很高。

本案以图1为样件进行薄壁零件的加工，该样件为薄壁衬套，外圆尺寸φ15±0.005mm，内孔尺寸φ13±0.001mm，光洁度要求0.8；也就是说壁厚只有1mm，在加工前技术人员进行讨论研究，决定采用三种方案进行试制。

第一种方案：

先将圆棒下料成100mm长料，车外圆及平面，总长做到位，磨外圆至尺寸，再加工内孔至成品；

第二种方案：

先将圆棒下料，上车床车外圆及打孔，外圆及内孔直径都留0.5mm余量，把总长做到设计尺寸；再上镗床，装夹外圆把内孔精镗到设计尺寸；最后上芯棒以端面定位精车外圆，将外圆精车到设计尺寸，形成产品；

第三种方案：

先将圆棒下料，然后直接上精密机床，平面、车外圆、钻孔、调头、平面、镗孔、加工成产品。

上述三种方法各加工100件，最后检验得出，第一种方案合格率45％，碰伤划伤较严重，产品轻微变形严重；第二种方案合格率97％，产品无碰伤划伤，产品变形在要求范围内；第三种方案合格率38％，产品无碰伤划伤，产品变形较严重。同时我们又对其它很多高精度薄壁件进行了对比加工，由此得出：当加工的产品壁厚σ与外圆d之比小于1∶15时(壁厚σ≥0.8)，采用方案2做出来的产品的合格率都可以达到95％以上。由此可得出第二种方案是加工薄壁零件的最佳方法。

由上述试制结果可以看出在加工高精度薄壁件产品时，采用第二种方法不仅可以保证产品的尺寸精度，而且产品的变形及其产品表面的碰伤划伤等也得到了有效的控制。采用本发明加工方法不仅可以有效得防止薄壁零件在加工时的变形，而且还能保证产品的表面质量。