[发明专利]一种船舶甲板粘弹性复合阻尼减振胶板

说明书

技术领域

本发明涉及一种复合阻尼减振胶板，特别涉及一种船舶甲板粘弹性复合阻尼减振胶板。

背景技术

船舶甲板阻尼减振板安装于船舶甲板内层，用于吸收甲板振动产生的噪音。

传统的船舶甲板阻尼减振板由热固化加强层和面层组成，热固化加强层为橡胶改性环氧树脂层。使用时，热固化加强层贴在车辆、船舶的钢板内层，通过电泳、烤漆工序，通过温度使得橡胶改性环氧树脂层固化粘接在钢板内层，从而实现车、船体结构的加强以及减振降噪。其缺点是：热固化加强层硬度、强度虽高，起到很好的结构补强作用，但减振效果不好，且硬化速度慢，烘烤时费能量。

目前也出现了不少针对上述缺点作出的改进的阻尼减振结构，如专利号ZL200920095558.7，专利名称为汽车、车辆及船舶约束复合型加强阻尼板，其包括约束层（即面层铝箔）和热固化加强层（即改性环氧树脂层），在约束层和热固化加强层之间有丁基橡胶的粘弹性材料层。使用时，从附着物向外看，依次为附着物、热固化加强层、丁基橡胶粘弹性材料层和约束层。其在改型环氧树脂层和丁基橡胶粘弹性材料层的双重作用下，其在高低频振动上均有较好的阻尼作用。其缺点是：与附着物接触的热固化加强层需要通过加热烘烤实现粘贴，其可安装在汽车钢板的内层，并利用汽车制造时电泳、烤漆等工序温度的变化来实现粘贴，但安装在面积巨大的船舶甲板背面时，不但顶部施工难度高、效率低，且需要另外加热实现贴合，耗能高；同时由于船舶甲板上使用的阻尼板厚度较大，但热固化加强层与附作物贴合粘合力度确不够，因此该专利结构的阻尼板在作为船舶甲板阻尼板时无法有效贴合，安装到船舶甲板上后实际阻尼效果较差。

专利号ZL201020536979，专利名称为汽车加强阻尼板，其结构包括丁基橡胶层和连接在丁基橡胶层上的橡胶改性环氧树脂层。其在使用时，从附着物向外看，依次为附着物、丁基橡胶层、橡胶改性环氧树脂层和表层（约束层），利用橡胶改性环氧树脂层的增强比用避免共振能量的产生，同时利用丁基橡胶层的阻尼作用消耗已产生的振动能量，最大限度的提高了材料对附着物的减振作用。附着物与丁基橡胶层采用压敏粘结，虽然解决了安装时需要加热烘烤粘结带来的麻烦。但其仍存在一些缺点：橡胶改性环氧树脂层与丁基橡胶层在利用丁基橡胶层的自身粘性进行粘结前，需要对橡胶改性环氧树脂层进行预高温烘烤硬化，工序繁琐；表层和橡胶改性环氧树脂层之间没有有效的粘合，影响阻尼效果；另外，由于附着物与丁基橡胶层的压敏粘结力度有限，只能粘接较薄的汽车用改性橡胶阻尼层，无法粘结较厚重的丁基橡胶层，否则同样出现无法有效粘合的问题，因此无法作为船舶甲板用减振阻尼板，使用范围较窄。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种宽温域、减振效果好且施工方便的船舶甲板粘弹性复合阻尼减振胶板。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种船舶甲板粘弹性复合阻尼减振胶板，其创新点在于：该减振板由铝箔约束层、粘弹性阻尼层、主阻尼层、粘弹和自粘阻尼层从外向内依次排布构成，且所述主阻尼层为微孔发泡阻尼层。

进一步的，所述微孔发泡阻尼层为再生丁基橡胶层或卤化丁基橡胶层。

进一步的，所述微孔发泡阻尼层厚度为2-10mm之间。

进一步的，所述铝箔约束层厚度为0.05mm-0.1mm。

进一步的，所述粘弹性阻尼层和粘弹和自粘阻尼层的厚度均为0.9-1.1mm。

本发明的优点在于：减振板由铝箔约束层、粘弹性阻尼层、微孔发泡阻尼层、粘弹和自粘阻尼层四层结构依次构成。粘弹和自粘阻尼层可轻松顺利实现整个阻尼减振胶板与船舶甲板的粘结，方便了施工，特别是垂直面和顶面的作用，保证贴合效果，无需加热固定。

微孔发泡阻尼层为微孔发泡结构，密度较传统阻尼层小，可在提高阻尼层厚度的同时不增加整体重量，保证阻尼减振胶板与附着物的贴合效果，同时，起到吸声减震的作用。另外，微孔发泡阻尼层模量高，还可作为粘弹和自粘层的约束层，这样船舶甲板板传递过来的震动通过粘弹和自粘层时，衰减就有剪切+拉伸两种模式。再通过微孔发泡阻尼层的微孔，震动的衰减加强。传递到上层的粘弹性阻尼层，由于铝箔约束层的约束，同样是剪切+拉伸模式衰减。这样实现宽温域高阻尼目标。其在-20℃至+60℃温度范围内结构损耗因子不小于0.1，减振效果达3db以上，相较于目前的减振阻尼板减振性能更加优异，使用温度范围更广。

附图说明

图1为本发明船舶甲板粘弹性复合阻尼减振胶板结构示意图。

图2为本发明船舶甲板粘弹性复合阻尼减振胶板结构损耗因子与温度变化曲线图。

具体实施方式