[发明专利]离心式风机

说明书

技术领域

本发明涉及一种离心式风扇，尤其涉及一种离心式风机。

背景技术

目前，现有的离心风轮由基座、导风叶片和边框一次注塑成型，导风叶片的正视图投影面的形状是单纯的长方形。现有离心风轮的缺陷是：整个风轮切风时比较硬朗，噪音较大、能耗高、风量小、成本高。

如国家知识产权局2009年10月28日授权公告的，名称为“一种离心风轮”、专利号为ZL200920112083.8的发明专利，公开了一种离心风扇用的离心风轮，它是由基座、导风叶片和边框一次注塑成型，离心风轮的导风叶片沿基座的圆周等距分布排列设置，并且基座上设有多个均匀排布的省料开口。此种离心风轮只是简单的将现有风轮增加了省料开口，用来减轻风轮重量，变相的降低成本，而没有从本质上减少风轮的噪音，提高风量。

风轮，特别是离心式风轮，在运转时内部形成气流负压区，气流从外部被快速吸入负压区中，然后被甩出。在气流被吸入负压区的过程中，气流由垂直流动方向改为水平的螺旋流动方向，螺旋流动的气体与导风叶片之间产生摩擦时，称为切风。切风是风轮中能耗大、噪音高的主要原因之一，也是影响风轮效能的重要因素之一。当风轮的尺寸、转速一定时，导风叶片的结构、对切风的影响就尤为重要。

目前，离心式风轮中导风叶片多采用上述的正投影面为矩形的形状，风轮高速转动时，导风叶片所形成的区域也为矩形区域，风由负压区吸入后形成涡流，与导风叶片相切时阻力大，噪音高。虽然提出了将导风叶片设计为弧形弯曲结构、并顺应气流甩出时的方向设置，以减少切风时的阻力，但远远达不到预期的效果。

离心式风轮在使用时都会容置在蜗壳中，蜗壳形成有进风口、空腔、风道以及出风口。空腔中放置电机以及与电机输出轴连接的风轮。风轮在电机的带动下转动将风从进风口吸入，然后甩出风道，由风道从出风口甩出。在整个的气体由外到内、再到外的过程中，蜗壳起了将气流的负压区与外部大气压区分隔、同时形成气体流动通道的作用，使气体只能沿着由外先到负压区，再由负压区到外的顺序流动。现有的蜗壳，与风轮的配合结构大多为一个简单的进风口，风轮在吸风并甩出后，风道中的一部分风会从进风口处回流出去，抵消一部分进风量，大大降低风轮甩风的效率。为此，现有的蜗壳在进风口处向内翻折，形成折边，折边跨过导风叶片伸入到风轮中间的负压区中，虽然在一定程度上防止了风道中气流的回流，但一是折边太大，耗费蜗壳的材料，成本高，二是伸入负压区的折边，由于遮挡了气体的流动，在一定程度上影响、降低了负压区的吸风和甩风的效率，得不偿失。无法做到即有效隔离、防止风道中气体的回流，又不会影响负压区的吸风、甩风工作效率。这也是目前风轮、蜗壳配合安装所存在的一个问题，而且目前没有很好的解决办法。由于风轮和蜗壳存在上述的问题，使得包含风轮和蜗壳的涡轮风机组件也同样存在上述噪音大、能耗高、效率低的问题。

发明内容

本发明针对现有技术中摩擦大、能耗高、以及噪音高等缺点，提供了一种能够有效隔离、防止风道中气体的回流，又不会影响负压区的吸风、甩风工作效率，具有噪音小，风量大，电机负载小的离心式风机。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

离心式风机，包括蜗壳、电机以及设置在电机上的风轮，风轮包括基座与导风叶片，导风叶片的下端与基座相连，导风叶片的上端通过轮箍固定。通过轮箍将多个间隔分布的导风叶片更好的紧固成一个整体，在高速运转时不会晃动、扭曲。

作为优选，所述的导风叶片为四片或四片以上，以基座的几何中心为圆心，等角度均匀分布。导风叶片分布均匀、彼此排列对称，这样，在风轮高速转动时，每个导风叶片的风量出风均匀，均等。

作为优选，所述的导风叶片与基座之间形成负压区，导风叶片的斜边朝向负压区，导风叶片的顶边的宽度小于底边的宽度，导风叶片的斜边与顶边的衔接部为无缺角连接。

作为优选，所述的导风叶片的横截面为弧形弯曲，导风叶片的弯曲拱起的方向与导风叶片与基座之间形成负压区中气流流出的方向相同。这样设计可以有效的减少导风叶片甩风时与风的摩擦力，降低噪音，提高能耗，也利于加快出风的速度。

作为优选，所述的基座为平板或拱形，基座的轴心处设有与电机连接的轴套。

作为优选，所述的蜗壳的空腔内设置电机，电机上设有风轮，垂直与蜗壳的空气通过进风口进入风轮，通过风轮从进入水平设置的出风道，然后通过出风口排出。