[发明专利]加热炉锆质炉底预制件及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加热炉用预制件，具体涉及一种加热炉锆质炉底预制件及其制备方法。 

背景技术

在目前的步进式加热炉中大多采用铬质预制件，炉内温度通常为1300～1400℃，在使用过程中，由于在高温条件下，铬会和铁发生反应，因此铬质预制件常常会出现粘渣，结块现象比较严重，而且形成的熔渣非常结实，清理起来非常困难。这些大大增加了工人的劳动强度，费时费力。 

发明内容

本发明的目的是提供一种加热炉锆质炉底预制件及其制备方法，利用锆不和铁反应的特性，能够具有较好的抗渣侵蚀，即便形成熔渣，也能容易的进行清理。 

本发明所述的加热炉锆质炉底预制件，依次经过配料、成型、烧成制成，配料按照质量百分数计，由以下原料配制而成：特级高铝矾土熟料22～27％、锆莫来石颗粒35～40％、板状刚玉13～16％、活性氧化铝微粉6～8％、纯铝酸钙水泥5～7％和锆英粉10～13％，外加聚羧酸盐减水剂0.5～0.7％。 

其中，特级高铝矾土熟料的粒径优选为3～8mm；锆莫来石颗粒的粒径优选为0.076～3mm；板状刚玉的粒径优选≤0.044mm；活性氧化铝微粉的粒径优选≤1μm；锆英粉的粒径优选≤0.044mm。 

聚羧酸盐减水剂能够减少混料时所需的用水量，并且提高预制件的强度。 

本发明所述的加热炉锆质炉底预制件的制备方法，包括以下步骤： 

(1)配料：将原料放入强制式搅拌机中，加入原料总质量5～6％的水，搅拌5～10分钟，转速20～25转/分钟； 

(2)成型：混合好的物料浇注到模型中，将模型置于振动台上自行振动，振动10～15分钟，将振出的料浆抹平； 

(3)烧成：浇注料终凝后即可脱模，自然干燥5～6天，装窑，按升温曲线升温，直至800℃后保温12h后，停火。 

本发明的优点在于制备得到的锆质炉底预制件与现有技术中的铬质炉底预制件相比，具有良好的抗热震性、抗渣性、耐磨性，使用过程中产生的熔渣能够很容易清理，大大减少了工人的劳动强度，而且此预制件使用寿命与加热炉同步，提高了经济效益。 

附图说明

图1为本发明的升温曲线图。 

具体实施方式

以下结合实施例对本发明做进一步说明。 

实施例1： 

按照质量百分数计，选取以下原料：特级高铝矾土熟料23％、锆莫来石颗粒38％、板状刚玉16％、活性氧化铝微粉7％、纯铝酸钙水泥6％和锆英粉10％，外加聚羧酸盐减水剂0.7％。 

其中，特级高铝矾土熟料的粒径为3～8mm；锆莫来石颗粒的粒径为0.076～3mm；板状刚玉的粒径为≤0.044mm；活性氧化铝微粉的粒径为≤1μm；锆英粉的粒径为≤0.044mm。 

将原料放入强制式搅拌机中，加入原料总质量5％的水，搅拌7分钟，搅拌5分钟。混合好的物料浇注到模型中，将模型置于振动台上自行振动，振动10分钟，将振出的料浆抹平。浇注料终凝后即可脱模，自然干燥5天，装窑，按升温曲线升温，直至800℃后保温12h后，停火。 

实施例2： 

按照质量百分数计，选取以下原料：特级高铝矾土熟料24％、锆莫来石颗粒37％、板状刚玉15％、活性氧化铝微粉6％、纯铝酸钙水泥7％和锆英粉11％，外加聚羧酸盐减水剂0.6％。 

其中，特级高铝矾土熟料的粒径为3～8mm；锆莫来石颗粒的粒径为0.076～3mm；板状刚玉的粒径为≤0.044mm；活性氧化铝微粉的粒径为≤1μm；锆英粉的粒径为≤0.044mm。 

将原料放入强制式搅拌机中，加入原料总质量6％的水，搅拌5分钟，搅拌8分钟。混合好的物料浇注到模型中，将模型置于振动台上自行振动，振动10分钟，将振出的料浆抹平。浇注料终凝后即可脱模，自然干燥5天，装窑，按升温曲线升温，直至800℃后保温12h后，停火。 

实施例3： 

按照质量百分数计，选取以下原料：特级高铝矾土熟料25％、锆莫来石颗粒36％、板状刚玉14％、活性氧化铝微粉7％、纯铝酸钙水泥7％和锆英粉11％，外加聚羧酸盐减水剂0.5％。 

其中，特级高铝矾土熟料的粒径为3～8mm；锆莫来石颗粒的粒径为0.076～3mm；板状刚玉的粒径为≤0.044mm；活性氧化铝微粉的粒径为≤1μm；锆英粉的粒径为≤0.044mm。