[发明专利]增加烧结工艺的产量的方法

说明书

技术领域

本发明是有关于一种烧结工艺，且特别是有关于一种增加烧结工艺的产量的方法。

背景技术

生产高炉用的烧结矿的烧结原料主要为平均粒径约为1.0mm~5.0mm的铁矿石粉、石灰石或白云石等含CaO原料，以及硅焦炭、无烟媒等。制作烧结矿时，先将烧结原料装入混合用的滚筒机中，一边添加适量的水，一边进行混合、调湿及造粒，藉以形成平均粒径约为3.0mm~6.0mm的造粒烧结原料。接着，利用筒式给料器将造粒烧结原料布料在移动式烧结机台车上，形成厚度约600mm~800mm的装入层(亦称为烧结床)。随后，利用设置于装入层上方的点火炉引燃装入层中的炭材。再利用设于移动式烧结机台车下方的风箱向下抽吸，使装入层中的炭材依序燃烧。此时，即可利用燃烧所产生的燃烧热，使装入的造粒烧结原料燃烧熔融，藉此进行烧结。

在烧结反应中，为降低烧结料层的抽气阻力，以加速烧结反应的进行，可利用生石灰来取代石灰石做黏结剂。利用生石灰取代石灰石可强化烧结原料的造粒作用，而可增加烧结料层透气性，进而可提升烧结产量。此技术在实施时，通常是采用烧结原料干式混拌生石灰后再加水造粒的方式，或者是采用湿式混拌而将生石灰预消化后再混合造粒的方式。此二种操作方式均是将全部烧结原料与生石灰混拌后，再进行布料烧结。

举例而言，安元邦夫等人在1998年出版的“铁与钢”期刊所发表的“生石灰添加烧结矿生产性向上考察”的文章中提出一种烧结技术。此烧结技术系将烧结原料与生石灰全部混合后进行造粒，藉此改善原料造粒性与烧结透气性，达到增产的目的。但是，由于此烧结技术是将全部烧结原料混合生石灰，因此需使用大量的生石灰，不仅导致原料成本增加，也不容易使生石灰完全消化，徒増烧结废弃粉尘的排放量。

贯增等人在2006年出版的“烧结球团”期刊所发表的“首钢烧结提高生石灰配比的试验及改进”的文章、以及张展雷等人于2004年出版的《烧结球团》期刊所发表的“提高烧结料层透气性的实践”的文章中也提出有关采用生石灰来进行烧结的技术。这些烧结技术是将生石灰预先消化后，再与全部烧结原料混合来进行烧结，藉此避免生石灰不完全消化的问题。这样的技术虽可解决生石灰不完全消化的问题，但由于仍是采取原料全混合的操作方式，因此并未改善生石灰用量多、以及因此所导致的原料成本增加的问题。

中华民国专利公告号第I327169号也提出一种烧结技术。此烧结技术是将烧结原料分成两组，其中一组加生石灰，两组分别造粒后再予以混合、干燥，然后再进行布料与烧结处理，藉此达到增产的目标。然而，此烧结技术的方法相当复杂，而且虽然初期生石灰仅加入一半原料中，但最后仍是采取原料全混合的方式操作，并无法达到减少生石灰用量的效果。

综上所述，以生石灰取代石灰石的技术虽可增加烧结产率，但上述全部混合烧结原料后再进行烧结处理的操作方式，会使得生石灰的用量大增，不仅导致烧结原料成本增加，更可能增加烧结废气粉尘的排放量。

因此，目前亟需一种烧结技术，不仅可有效增加烧结工艺的产量，但又可避免烧结原料大幅增加、以及烧结废气粉尘的排放量提高的问题。

发明内容

因此，本发明的目的之一就是在提供一种增加烧结工艺的产量的方法，其采双层布料的方式，并将生石灰混拌于烧结料层的下半部原料中，如此一来，不仅可提升烧结料层下部的透气性，而达到增加烧结产量的效果，更可有效减少生石灰的使用量，降低烧结原料的成本。

根据本发明的上述目的，提出一种增加烧结工艺的产量的方法，包含下列步骤。将烧结混合料分成第一部分与第二部分。混合生石灰与前述第一部分，而形成掺生石灰的烧结混合料。将掺生石灰的烧结混合料布设于烧结承载台上，以在烧结承载台上形成第一子烧结床。将前述第二部分布设于第一子烧结床上，而在此第一子烧结床上形成第二子烧结床。对前述第一子烧结床与第二子烧结床所堆叠而成的烧结床进行烧结步骤。

依据本发明的一实施例，在上述烧结混合料与生石灰的组合中，生石灰所占的比例范围从1wt%至3wt%。

依据本发明的另一实施例，在上述烧结混合料与生石灰的组合中，生石灰所占的比例范围从2wt%至6wt%。

依据本发明的又一实施例，上述的第二子烧结床与第一子烧结床的厚度比为7：3。

依据本发明的再一实施例，上述的第二子烧结床与第一子烧结床的厚度比为6：4。

依据本发明的再一实施例，上述的第二子烧结床与第一子烧结床的厚度比为5：5。

依据本发明的再一实施例，在上述的烧结混合料与生石灰的组合中，第一部分与生石灰的组合所占的比例范围从30wt%至70wt%。