[发明专利]改进的车轮涂装工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种涂装工艺，具体地说涉及一种铝车轮涂装工艺。

背景技术

目前精车亮面产品制造工艺：预处理-烘干-喷粉-固化-喷色漆-固化-机加工车亮面-预处理-烘干-喷透明粉或透明漆，其中机加工过程中非常容易出现车轮窗口色漆被打花，加工边沿崩漆，为减少这两类缺陷，通常是机加工调整进给率、加工转速，增加加工遍数，从而导致加工效率降低，严重影响最终外观效果及生产效率，而效果不明显。

发明内容

为克服以上工艺中存在的不足，本发明提出一种精车亮面铝合金车轮涂装工艺，使得此种类型车轮机加工效率及加工后的外观质量得到大幅提高。

本发明的具体工艺流程为：预处理-烘干-喷涂底粉-固化-喷色漆-喷保护漆-固化-机加工车亮面-预处理-烘干-喷透明粉或透明漆。

所述底粉喷涂工序，采用静电喷枪喷涂，电压控制在60-80KV，出粉量控制在10-15g/s，保证优良的涂层间附着力。

所述粉末固化工序，工件表面温度控制为180摄氏度，保持8-12分钟，从而使粉末保持一定柔韧性与更好的层间附着力。

所述色漆喷涂工序，采用空气喷枪喷涂，出漆量控制50-100cc/min，雾化扇形压力2-3bar，枪距150-200mm，保证窗口上边沿厚度10-15um。

所述保护漆喷涂工序：采用空气喷枪喷涂，出漆量控制20-50cc/min，雾化扇形压力2-3bar，枪距150-200mm，喷枪角度倾斜30度，喷枪方向与机加工切削方向相同。

所述油漆固化工序，工件温度控制为150度，保持10-15分钟，使油漆有较好的柔韧性与更好的层间附着力。

所述机加工车亮面工序：控制转速S1200rpm，进给率为F0.2mm/r，加工两遍，每遍进给量0.2mm。

所述喷涂透明粉工序：涂层厚度60-90um。

所述透明粉固化工序：工件温度177摄氏度，保持10-15分钟，从而保证产品在能满足客户标准前提下提高涂层柔韧性，避免不合格品返工产生崩漆缺陷。

本发明由于优化了喷涂及固化的工艺参数，使得精车亮面车轮的机加工生产效率提高一倍，且外观质量得到明显改善。

具体实施方式

  实施例1：改进的车轮涂装工艺，具体工艺流程为：预处理-烘干-喷涂底粉-固化-喷色漆-喷保护漆-固化-机加工车亮面-预处理-烘干-喷透明粉或透明漆。

所述底粉喷涂工序，采用静电喷枪喷涂，电压为60KV，出粉量控制在10g/s，保证优良的涂层间附着力。

所述粉末固化工序，工件表面温度控制为180摄氏度，保持8分钟，从而使粉末保持一定柔韧性与更好的层间附着力。

所述色漆喷涂工序，采用空气喷枪喷涂，出漆量控制50cc/min，雾化扇形压力2bar，枪距150mm，保证窗口上边沿厚度10um。

所述保护漆喷涂工序：采用空气喷枪喷涂，出漆量控制20cc/min，雾化扇形压力2bar，枪距150mm，喷枪角度倾斜30度，保证窗口单侧保护漆厚度5um，喷枪方向与机加工切削方向相同。

所述油漆固化工序，工件温度控制为150度，保持10分钟，使油漆有较好的柔韧性与更好的层间附着力。

所述机加工车亮面工序：控制转速S1200rpm，进给率为F0.2mm/r，加工两遍，每遍进给量0.2mm。

所述喷涂透明粉工序：涂层厚度60um。

所述透明粉固化工序：工件温度177摄氏度，保持10分钟，从而保证产品在能满足客户标准前提下提高涂层柔韧性，避免不合格品返工产生崩漆缺陷。

实施例2：改进的车轮涂装工艺，具体工艺流程为：预处理-烘干-喷涂底粉-固化-喷色漆-喷保护漆-固化-机加工车亮面-预处理-烘干-喷透明粉或透明漆。

所述底粉喷涂工序，采用静电喷枪喷涂，电压控制在70KV，出粉量控制在13g/s，保证优良的涂层间附着力。

所述粉末固化工序，工件表面温度控制为180摄氏度，保持10分钟，从而使粉末保持一定柔韧性与更好的层间附着力。

所述色漆喷涂工序，采用空气喷枪喷涂，出漆量控制80cc/min，雾化扇形压力2.5bar，枪距180mm，保证窗口上边沿厚度13um。

所述保护漆喷涂工序：采用空气喷枪喷涂，出漆量控制35cc/min，雾化扇形压力2.5bar，枪距175mm，喷枪角度倾斜30度，保证窗口单侧保护漆厚度7.5um，喷枪方向与机加工切削方向相同。