[发明专利]全棉面料染深色前处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及面料处理领域，特别是涉及一种全棉面料染深色前处理方法。

背景技术

全棉面料因其舒适、透气性而广泛制造和应用。传统的全棉面料染色前处理方法主要包括三道工序：煮漂+酸中和+酶去氧。其中煮漂是在碱性环境中完成，要使布底达到要求的白度，就须加入H₂O₂与碱在特定温度的煮漂过程完成，而棉染色所使用的活性染料要求先将布面PH值处理到6-8范围内，而缸内残余的H₂O₂会导致活性染料上色率差，如H₂O₂残余布匹的局部不均，那么活性料上色率也不均，导致布匹纤维得色局部不均而造成染花问题，所以在活性料染色前要先酸中和达到PH值6-8，再加入去氧酶将残余的H₂O₂去除后才开始染色。现有的全棉面料的染涤前处理方法流程长，耗能、耗时，成本高。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种全棉面料染深色前处理方法，能够实现节能降本。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种全棉面料染深色前处理方法，具体步骤包括：

将第一道浴液加热到58℃～62℃时入坯布，在第一道浴液中加入0.8g/L～1.2g/L的炼染酶，并保温25分钟～35分钟；

接着排出第一道浴液，加入第二道浴液；

最后在第二道浴液中加入染料，进行染色。

在本发明一个较佳实施例中，所述坯布为全棉面料。

在本发明一个较佳实施例中，所述染料颜色为深色或黑色的染料。

在本发明一个较佳实施例中，将第一道浴液加热到60℃时入坯布，在第一道浴液中加入1g/L的炼染酶，并保温30分钟。

在本发明一个较佳实施例中，所述前处理方法的浴比为1：8。

本发明的有益效果是：本发明的全棉面料染深色前处理方法，能够省水省电，实现节能降本。

附图说明

图1是本发明全棉面料染深色前处理方法一较佳实施例的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1，本发明实施例包括：

一种全棉面料染深色前处理方法，具体步骤包括：

将第一道浴液加热到58℃～62℃，优选为60℃时入坯布，优选为全棉面料坯布，在第一道浴液中加入0.8g/L～1.2g/L，优选为1g/L的炼染酶，并保温25分钟～35分钟，优选为30分钟；

接着排出第一道浴液，加入第二道浴液；

最后在第二道浴液中加入染料，优选为深色，进行染色。

实施例一

坯布：全棉汗布

染料：藏青色活性染料

将第一道浴液加热到58℃时入坯布，在第一道浴液中加入0.8g/L的炼染酶，并保温25分钟；接着排出第一道浴液，加入第二道浴液；最后在第二道浴液中加入染料，进行染色。

实施例二：

坯布：全棉汗布

染料：藏青色活性染料

将第一道浴液加热到60℃时入坯布，在第一道浴液中加入1g/L的炼染酶，并保温30分钟；接着排出第一道浴液，加入第二道浴液；最后在第二道浴液中加入染料，进行染色。

实施例三

坯布：全棉汗布

染料：黑色活性染料

将第一道浴液加热到62℃时入坯布，在第一道浴液中加入1.2g/L的炼染酶，并保温35分钟；接着排出第一道浴液，加入第二道浴液；最后在第二道浴液中加入染料，进行染色。

从成本上计算，本发明的全棉面料染深色前处理方法与传统工艺相比：

按每吨布计算（浴比1：8）

省水：省两道水，约16吨；

省电：约35度；

省蒸汽：约0.95吨；

省助剂：约74.7元；

省染料：约5%。

原理：因全棉布种染深颜色，染色前布底的白度不用考虑在要求的范围内，只要增加纤维的毛效渗透性及均染性，再找到化验室复办与车间大货跟色的一次成功重现性，就可使用炼染酶工艺进行染色，要使棉纤维达到毛渗透性好，上色均染，主要是加入炼染酶进行60℃*30分钟的处理过程来达到。