[发明专利]一种含聚合物原油破乳剂的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于原油集输过程中的含聚合物原油破乳剂的制备方法，具体说是以环氧乙烷、环氧丙烷嵌段共聚醚、改性烷基苯磺酸盐、有机溶剂、互溶剂及水为原料来制备一种含聚合物原油破乳剂。 

技术背景

目前油田上原油集输过程中的破乳剂主要用环氧乙烷、环氧丙烷嵌段共聚物为有效组分，使用甲苯、二甲苯、甲醇等有机溶剂稀释后所得，普遍存在如下缺点： 

1、对含聚合物原油破乳效果差。油田上所用的破乳剂绝大多数针对油井采出的不含聚合物的原油乳状液，对含聚合物原油的脱水效果差。随着三次采油措施的不断实施，原油中的聚合物含量上升，含聚合物原油脱水困难。

2、脱出污水水质差。油田上所用的破乳剂绝大多数处理含聚合物原油效果差，脱出的污水水质差，悬浮物含量高，污水含油高。 

上述因素在一定程度上造成常规破乳剂无法有效处理含聚合物原油。 

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种具有较强的表面活性、较好的亲水亲油性能及处理含聚合物乳化原油的性能，可用于处理原油溢流沉降系统中的含聚合物乳化原油的制备方法。 

为解决上述的技术问题，本发明采取的技术方案： 

一种含聚合物原油破乳剂的制备方法，其特殊之处在于：通过以下步骤实现：

（1）、中间体的制备：在不锈钢高压反应釜中加入0.5重量份的催化剂乙醇钠和1.5重量份的起始剂聚乙二醇，在20～30℃条件下抽真空和充氮气各三次以置换釜内的空气，升温至120℃，通入98重量份的环氧丙烷，并控制反应压力为0.2～0.4MPa，2小时后降压至压力不再变化为止，制得中间体； 

（2）、环氧乙烷、环氧丙烷嵌段共聚醚的制备：向不锈钢高压反应釜中加入0.3重量份的催化剂乙醇钠和20重量份由步骤（1）制得的中间体，抽真空和充氮气各三次，通入79.7重量份环氧乙烷，控制反应温度为120℃，反应压力为0.2～0.4MPa，2小时后降压至压力不再变化为止，出料，中和制得环氧乙烷、环氧丙烷嵌段共聚醚；

（3）、烷基苯磺酸盐的制备：向搪玻璃反应釜中加入60重量份的烷基苯磺酸，搅拌过程中加入20重量份的溶剂乙二醇，再将20重量份有机胺加入反应釜中，通冷凝水控制反应温度在60℃，反应90分钟，得到均匀的烷基苯磺酸盐，通冷凝水至温度为20～30℃；　

（4）、含聚合物原油破乳剂的制备：依次向搪玻璃反应釜中加入32.5重量份的环氧乙烷、环氧丙烷嵌段共聚醚、41重量份的烷基苯磺酸盐、2.5重量份的互溶剂、15重量份的溶剂乙二醇及9重量份的水，在温度为40～50℃下反应120分钟，通冷凝水至温度为20～30℃。

上述步骤中的互溶剂为乙醇和乙二醇丁醚的混合物。 

上述步骤中的有机胺采用一乙醇胺，三乙醇胺。 

与现有技术相比，本发明的有益效果： 

通过本发明制备的含聚合物原油破乳剂具有较强的表面活性、较好的亲水亲油性能及处理含聚合物乳化原油的性能，可用于处理原油溢流沉降系统中的含聚合物乳化原油。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。 

本发明通过以下步骤实现： 

（1）、中间体的制备：在不锈钢高压反应釜中加入0.5重量份的催化剂乙醇钠和1.5重量份的起始剂聚乙二醇，在20～30℃条件下抽真空和充氮气各三次以置换釜内的空气，升温至120℃，通入98重量份的环氧丙烷，并控制反应压力为0.2～0.4MPa，2小时后降压至压力不再变化为止，制得中间体； 

（2）、环氧乙烷、环氧丙烷嵌段共聚醚的制备：向不锈钢高压反应釜中加入0.3重量份的催化剂乙醇钠和20重量份由步骤（1）制得的中间体，抽真空和充氮气各三次，通入79.7重量份环氧乙烷，控制反应温度为120℃，反应压力为0.2～0.4MPa，2小时后降压至压力不再变化为止，出料，中和制得环氧乙烷、环氧丙烷嵌段共聚醚；

（3）、烷基苯磺酸盐的制备：向搪玻璃反应釜中加入60重量份的烷基苯磺酸，搅拌过程中加入20重量份的溶剂乙二醇，再将20重量份有机胺加入反应釜中，通冷凝水控制反应温度在60℃，反应90分钟，得到均匀的烷基苯磺酸盐，通冷凝水至温度为20～30℃；