[发明专利]一种航空翻新轮胎的生产工艺

说明书

技术领域

 本发明涉及一种轮胎的生产工艺，尤其是一种航空翻新轮胎的生产工艺。

背景技术

早在70年代中期，周恩来总理就提出要航空轮胎国产化（包括翻新轮胎），并在国内成功进行了波音系列飞机轮胎的制造与翻新。后因各种原因，民用航空轮胎即停滞了。目前，国内所有民用航空轮胎全部由国外进口（包括新胎和翻胎），完全由国外垄断。每年都有因轮胎引起的航空安全问题，由于受垄断的影响及技术原因，我国民用航空公司并不能得到合理的话语权。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种质量可达到新胎标准、填补国内空白的一种航空翻新轮胎的生产工艺。

按照本发明提供的技术方案，所述一种航空翻新轮胎的生产工艺包括如下步骤： 

a、将原胎体打磨掉补强层及部分胎体胶层，保留胎体胶层厚度为0.5~2.5mm，打磨面细致均匀，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油洗净打磨面；

b、将中间胶与120号汽油按重量比为1:11~12配制成中间胶胶浆，将中间胶胶浆喷在打磨面上，每条轮胎上均匀喷涂0.6~0.9kg的中间胶胶浆，喷涂中间胶胶浆后送入40~45℃的烘胎房中烘干8~24小时；

c、将烘干后的轮胎上贴一层中间胶胶带，在中间胶胶带上贴一层第一帘布补强层，第一帘布补强层的首尾两端相搭接，在第一帘布补强层上再贴一层第二帘布补强层，使得第一帘布补强层的纵向两侧边缘均外露，第二帘布补强层的首尾两端相搭接，第一帘布补强层与第二帘布补强层中的帘线方向相互交叉的，第二帘布补强层的宽度小于第一帘布补强层的宽度；

d、在贴好两层帘布补强层的轮胎上贴上两条封口中间胶胶条，每条封口中间胶胶条均覆盖第一帘布补强层与第二帘布补强层纵向相同侧的边缘，将贴好帘布补强层和封口中间胶胶条的轮胎用压辊压紧实，避免产生气泡；

e、将压紧实的轮胎放在缠绕机上，将胎面胶胶带以与轮胎规格相对应的断面形状缠绕在轮胎上；

f、将缠绕有胎面胶胶带的轮胎放入硫化机的模具内，硫化机的硫化胶囊采用B型胶囊，B型胶囊通过油缸伸缩和压缩空气撑进胎腔内，硫化机合模后，将95~100℃的热水通过水泵打进B型胶囊内，B型胶囊内的水压控制在2~2.5Mpa，将模具外套加热至148~152℃，实现高温硫化，硫化时间控制在75~150分钟，硫化时间结束，航空翻新轮胎生产工艺结束。

步骤c中中间胶胶带的宽度为230~240mm。

步骤c中第一帘布补强层的宽度为150~185mm。

步骤c中第二帘布补强层的宽度为125~165mm。

本发明的生产工艺，打破了民用航空轮胎由国外垄断的现状，填补了国内空白，生产的航空翻新轮胎质量较好，达到了新胎标准，试验后未出现过甩胎现象。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

经过清洗胎号件号检查、激光无损检查、外观气密性检查后，剔除不合格轮胎。

实施例1

CRJ200机型的主轮H29×9-15 16PR规格轮胎翻新

a、将原胎体打磨掉补强层及部分胎体胶层，保留胎体胶层厚度为1.5mm，打磨面细致均匀，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油洗净打磨面；原胎体打磨时，选用着合直径为15英寸的打磨卡盘；

b、将10kg的中间胶与115kg的120号汽油按重量比为1:11.5配制成中间胶胶浆，将中间胶胶浆喷在打磨面上，每条轮胎上均匀喷涂0.6~0.7kg的中间胶胶浆，喷涂中间胶胶浆后送入42℃的烘胎房中烘干12小时；

c、将烘干后的轮胎上贴一层宽度为230~240mm的中间胶胶带，在中间胶胶带上贴一层宽度为150~160mm的第一帘布补强层，第一帘布补强层的首尾两端相搭接，在第一帘布补强层上再贴一层宽度为125~135mm的第二帘布补强层，使得第一帘布补强层的纵向两侧边缘均外露，第二帘布补强层的首尾两端相搭接，第一帘布补强层与第二帘布补强层中的帘线方向相互交叉的，第二帘布补强层的宽度小于第一帘布补强层的宽度；

d、在贴好两层帘布补强层的轮胎上贴上两条封口中间胶胶条，每条封口中间胶胶条均覆盖第一帘布补强层与第二帘布补强层纵向相同侧的边缘，将贴好帘布补强层和封口中间胶胶条的轮胎用压辊压紧实，避免产生气泡；

e、将压紧实的轮胎放在缠绕机上，将胎面胶胶带以与轮胎规格相对应的断面形状缠绕在轮胎上；胎面胶缠绕时选用15英寸的膨胀毂；