[发明专利]充气轮胎以及充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及改进胎圈金属丝的重叠卷绕方法来提高胎圈部的耐久性的充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年，在下述专利文献1中提出了一种充气轮胎1的制造方法(型芯工法)，该方法如图4所示，使用具有与内压填充时的轮胎内表面形状近似的外表面14的型芯13。在这种制造方法中，通过在型芯13的外侧依次粘贴：内衬层9、胎体帘布6A、构成胎圈芯5的胎圈金属丝10、带束层7、胎面胶2G以及胎侧胶3G等将生胎1a成形，通常会将生胎1a与型芯13一起进行硫化。在该方法中，由于将作用于硫化中的胎体或带束层等的拉紧力抑制到较小限度，所以具有提高充气轮胎的均匀性这样的优点。

专利文献1：日本特开2006-160236号公报

然而，在上述的型芯工法中，无法将胎体帘布6A的两端部进行折返。因此利用型芯工法成形的胎圈芯5采用将胎圈金属丝10从轮胎径向内侧向外侧重叠卷绕成螺旋状并配置在胎体帘布6A的两侧来夹持胎体帘布6A的构造。

如图5(a)所示，在这样的胎圈芯5中，胎圈金属丝10的端部10e，配置在轮胎滚动时因胎体帘布的拉伸力而易产生较大的应力的胎圈芯5的轮胎径向的最内层5a。具有这样的胎圈芯的充气轮胎1，由于在胎圈金属丝10的端部10e产生的应力集中，而存在在外端部产生橡胶剥离，并且这种剥离成长则容易使胎圈部4产生损伤等问题。

此外，为了抑制如上所述的胎圈金属丝的端部10e处的应力集中，如图5(b)所示，考虑延长胎圈金属丝10的端部10e并配置在胎圈芯5的轮胎径向的最外层5b的方法。然而，这样的充气轮胎1由于延长的胎圈金属丝10f与已重叠卷绕的胎圈金属丝10g交叉，所以存在轮胎的均匀性变差这样的问题。

发明内容

本发明是鉴于如上所述的问题而提出的，其主要目的在于提供一种充气轮胎的制造方法，通过对在使用型芯的型芯工法中胎圈金属丝的重叠卷绕方法进行改进，来提高胎圈部的耐久性。

本发明中技术方案1所记载的发明的充气轮胎，包括：胎体，其包括以环状跨越在一对胎圈部之间的方式延伸的胎体帘布；胎圈芯，其包括在该胎体帘布的轮胎径向内侧的内端部的轮胎轴向的内外配置的内侧芯和外侧芯，该充气轮胎的特征在于，上述内侧芯是将胎圈金属丝从轮胎径向外侧向内侧以螺旋状重叠卷绕而形成的，并且上述外侧芯是在上述胎体的轮胎轴向外侧将上述胎圈金属丝从轮胎径向内侧向外侧以螺旋状重叠卷绕而形成的，并且上述胎圈芯包括从上述内侧芯连续到上述外侧芯的一根胎圈金属丝。

此外技术方案2所记载的发明的充气轮胎的制造方法，该充气轮胎包括：胎体，其包括以环状跨越在一对胎圈部之间的方式延伸的胎体帘布；胎圈芯，其包括在该胎体帘布的轮胎径向内侧的内端部的轮胎轴向内外配置的内侧芯和外侧芯，该充气轮胎的制造方法的特征在于，具有以下工序：内侧工序，将被未硫化的橡胶覆盖的胎圈金属丝在胎圈部从轮胎径向外侧向内侧以螺旋状重叠卷绕来形成内侧芯；胎体粘贴工序，在上述内侧工序之后，将胎体帘布的上述内端部粘贴在内侧芯的轮胎轴向外侧；外侧工序，在上述胎体粘贴工序之后，将位于上述内侧芯的最内层的胎圈金属丝，在上述胎体的轮胎轴向外侧从轮胎径向内侧向外侧以螺旋状重叠卷绕来形成外侧芯，由此将上述胎圈芯用从上述内侧芯连续到上述外侧芯的一根胎圈金属丝来形成。

本发明的充气轮胎包括：胎体，其包括以环状跨越在一对胎圈部之间的方式延伸的胎体帘布；胎圈芯，其包括在该胎体帘布的轮胎径向内侧的内端部的轮胎轴向内外配置的内侧芯和外侧芯。而且，内侧芯是将胎圈金属丝从轮胎径向外侧向内侧以螺旋状重叠卷绕而形成，并且，外侧芯是将上述胎圈金属丝在上述胎体的轮胎轴向外侧从轮胎径向内侧向外侧以螺旋状重叠卷绕而形成，并且上述胎圈芯包括从上述内侧芯连续到上述外侧芯的一根胎圈金属丝。

这样，本发明的充气轮胎(以及用本发明的制造方法得到的充气轮胎)，胎圈金属丝的端部配置在胎圈芯的轮胎径向的最外侧。从而能够抑制向该胎圈金属丝的端部的较大的应力集中，因此提高了胎圈部的耐久性。此外，形成内侧芯的胎圈金属丝无需与形成该内侧芯的其他胎圈金属丝交叉。同样地，形成外侧芯的胎圈金属丝也无需与形成该外侧芯的其他胎圈金属丝交叉。从而能够使胎圈部的重量平衡均匀，能够良好地保持轮胎的均匀性。进而在制造一个轮胎时，胎圈金属丝只需切断一次即可，因此能够缩短轮胎的制造时间。

附图说明

图1为本发明的充气轮胎的右半面剖视图。

图2(a)至(c)为说明内侧工序和胎体粘贴工序的胎圈部的侧视图。

图3(a)至(c)为说明胎体粘贴工序和外侧工序的胎圈部的侧视图。