[发明专利]一种制作胶框的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种制作胶框的方法，尤其是涉及应用于LCD背光源胶框的制作方法。

背景技术

射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000件以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。一般的成形过程包括关上安全门、锁模、射出即螺杆快速推进，将熔融之成行材料注入模具填充成形，并在填充之后继续保持压力，冷却、打开模具、打开安全门。

采用射出成形的方式对TFT-LCD面板内的胶框进行成形，所需模具费用较高，成形周期长，成形费用高，并且成形大型薄形件比较困难。

有鉴于此，怎样降低制作胶框费用，易成薄形件，是一个值得开发的课题。

发明内容

针对现有技术成形费用过高、成形周期长的问题，本发明提供了一种制作胶框的方法。

根据本发明，提供一种制作胶框的方法，应用于LCD背光源的胶框，包括利用异形挤出技术形成每一胶框每一部件的连续体；冷却连续体；分段连续体并冲制系统锁附孔以形成胶框的每一部件；以及组合每一部件以形成胶框。

优选地，在分段连续体并冲制系统锁附孔以形成胶框的每一部件之后，更包括修整每一部件的毛边；

优选地，连续体的横截面一样；

优选地，采用挤出技术的工具的材料为高强度耐腐蚀的合金钢；

优选地，冷却的方式为缓冷；

优选地，锁附孔以卡扣形式与LCD前框卡合。

采用本发明的制作胶框方法，可以大幅降低模具生产费用，降低成形成本，可成形长薄形件，且卡扣式的设计可以减少螺丝的使用，能将成本减低百分之二十。

附图说明

读者在参照附图阅读了本发明的具体实施方式之后，将会更清楚地了解本发明的各个方面。其中，

图1示出了，依据本发明制作胶框的方法流程图。

具体实施方式

下面参照附图，对本发明的实施方式作进一步的详细描述。

图1示出了依据本发明制作胶框的方法流程图。参照图1，利用异形挤出技术形成每一胶框每一部件连续体(步骤S11)。固态塑料通过料斗进入料筒，在由耐腐蚀、高耐压强、耐热合金钢制成的机筒和螺杆的配合下，对塑料进行粉碎、软化、熔融、塑化(即变为粘性流体)、排气、压实。一般机筒的长度为其直径的15至30倍，以使塑料得到充分的加热和充分的塑化。在机筒内被塑化压实的塑料经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头，机头内装有成形模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成形压力，使塑料通过模具后形成截面与模具形状相仿的连续体，易形成0.5毫米以下的薄形件。采用缓冷的冷却方式，即经过热水、温水、冷水三阶段将其冷却成形(步骤S12)。将冷却成形的材料依需要进行分段处理并冲制客户系统锁附孔(步骤S13)，对冲压后的毛边进行修整(步骤S14)。在胶框上采用卡扣型的锁附结构，能够减少螺丝的使用。组合所述胶框每一部件(步骤S15)。对胶框进行清洗并与背板贴附与前框卡合。

因此，籍由本发明的制作胶框方法，能够有效降低模具费用，并可成形长薄形件，且卡扣式的设计可以减少螺丝的使用，降低成形费用。

上文中，参照附图描述了本发明的具体实施方式。但是，在本领域中的普通技术人员能够理解，不偏离本发明的精神和范围的情况下，还可以对本发明的具体实施方式作各种变更和替换。这些变更和替换都落在本发明权利要求书限定的范围内。