[发明专利]一种混合铜矿的综合处理方法

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种铜矿资源综合处理方法，尤其是对高含泥、高氧化率混合铜矿进行综合处理的方法，属于矿物选别技术领域。

背景技术

对于含泥量高，同时还含铁、钙、镁等杂质的氧化铜矿而言，由于其氧化率高达40%以上，结合率在15%左右，并且矿物嵌布粒度极细，硫化铁矿物如黄铁矿和磁黄铁矿品位达到50%，而且极易浮游，加上与铜矿物共生后既难解离，更难分离，因此，是一种极难浮选的矿石。用现有技术的方法处理后，获得的铜精矿品位仅为12.22%，铜的回收率为33.94%，铜精矿含金量为2.32g/t，金回收率为17.12%，铜精矿含银量248.11g/t，银回收率为31.59%，而且生产成本高，致使企业亏损，而难于维持正常的经营，因此，用常规的选矿工艺根本无法实现正常生产和经营。

发明内容

为解决含泥量高，氧化率高，含铁、钙、镁等杂质高的氧化铜矿无法正常选矿，以及投资大、成本高、无经济效益的问题，本发明提供一种混合铜矿的综合处理方法。以实现低投入、低成本、高效率回收利用铜矿资源的目的， 

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是这样一种混合铜矿的综合处理方法，包括磨矿、浮选和磁选，其特征在于经过下列工艺步骤：

A、将高含泥、高结合率混合铜矿进行粗磨，经一次筛分后，筛上的混合铜矿返回粗磨，筛下的混合铜矿经二次筛分，对二次筛分的筛上混合铜矿进行细磨后，返回二次筛分，二次筛上的混合铜矿继续细磨；

B、将A步骤的二次筛分后的筛下的-0.074mm粒径占85～87%质量比的混合铜矿进行粗浮选，选出铜硫矿和尾矿； 

C、将B步骤选出的铜硫矿进行筛分，筛上矿物经磨矿后与筛下矿物合并，进行一次精浮选，选出铜矿和中矿；

D、将C步骤选出的铜矿进行二次精浮选，得铜精矿，二次精浮选的中矿返回C步骤进行筛分； 

E、将C步骤选出的中矿进行扫选，扫选的中矿返回C步骤进行筛分，扫选后得硫精矿； 

F、将B步骤选出的尾矿逐级进行扫选，最终选出的尾矿送尾矿坝存放，收集各级选出的中矿，进行磁选，选出磁性矿，而非磁性矿逐级进行扫选，且每一级扫选的中矿依次返回上一级扫选；

G、将F步骤选出的磁性矿进行一次、二次磁选，得磁性物回收，而一次、二次磁选出的尾矿返回A步骤。

所述B步骤的粗浮选、C步骤的一次精浮选、D步骤的二次精浮选、E步骤和F步骤的扫选均为常规浮选。

所述G步骤中的磁选为常规磁选。

所述F步骤的逐级扫选至少为二级扫选。

本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：采用上述工艺路径，首次在浮选过程中把黄铁矿（硫精矿）和铜精矿成功分离开，从而得到高品质铜精矿，同时通过磁选步骤将浮选出来的中矿中的大量磁黄铁矿选出，最大限度地降低了中矿的铁硫含量，既能使中矿成为质量好的能直接作为硫酸生产原料的硫精矿，又能使磁选后的尾矿返回系统循环生产，使有价资源得到充分回收利用，尾矿经多级扫选后才排放到尾矿坝存储，克服了现有技术因尾矿返回生产系统而带来的生产负荷重，精矿品位低，回收率低的问题，本发明工艺投资小、成本低，能高效回收利用羊拉混合铜矿资源，其中铜综合回收率达到80%以上，精矿品位达19%以上，铜精矿含金6g/t以上，金回收率达45%以上，铜精矿含银418g/t以上，银回收率达50%以上。

附图说明

图1为本发明工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

本实施例1的原矿化学成分分析结果见表1，原矿中铜物相分析结果见表2，原矿中铁物相分析结果见表3，选矿后技术指标见表4。

本实施例1总计药剂用量为：黄药35g/t、YL-1 45g/t、硫化钠20g/t、石灰8kg/t、丁铵黑药5g/t、纯碱0.35kg/t。

将上述原矿经过下列步骤：

A、将高含泥、高结合率混合铜矿进行粗磨，经一次筛分后，筛上的混合铜矿返回粗磨，筛下的混合铜进行二次筛分，将二次筛分的筛上混合铜矿进行细磨后，返回二次筛分，二次筛上的混合铜矿继续细磨；

B、将A步骤的二次筛分后的筛下的-0.074mm粒径占85%质量比的混合铜矿进行粗浮选，选出铜硫矿和尾矿； 

C、将B步骤选出的铜硫矿进行筛分，筛上矿物经磨矿后与筛下矿物合并，进行一次精浮选，选出铜矿和中矿；

D、将C步骤选出的铜矿进行二次精浮选，得铜精矿，二次精浮选的中矿返回C步骤筛分；