[发明专利]一种降低单耗的背面电极设计方法

说明书

技术领域

本发明涉及太阳能电池片背面电极，具体地说涉及一种降低单耗的背面电极设计方法。

背景技术

随着世界对新能源的需求增加，太阳能电池片的销量也越来越好，而背电极是太阳能电池片的重要组成部分。现有技术中的一种背电极如图1所示，由两条结构相同的电极组成。而这种背电极丝网印刷时，使用的浆料较多，成本较高，膨胀系数也较高。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低单耗的背面电极设计方法，解决现有技术中存在的制作成本较高的问题。

本发明所采用的技术方案是，提供一种降低单耗的背面电极设计方法，包括如下步骤，A将背电极设计成两条结构相同且平行的电极，每条电极端部与硅片边缘的距离为5-10mm；

B每条电极周边均设置锯齿，锯齿的宽度为0.4-0.8mm，相邻两个锯齿的间距为0.5-0.7mm；

C将每条电极设置两列孔洞，孔洞的分布呈间距相同、与锯齿镂空部分相对应方式排列；

D将每条电极等分成三段，每段长度10-25mm、相邻两段电极的间距为20-30mm，且各段电极的尺寸与相邻两段电极间的间距不同。

本发明的有益效果是：每条电极分三段，可以降低膨胀系数，同时降低组件焊接难度，节约浆料，降低生产成本。

附图说明

图1现有技术背面电极结构；

图2本发明背面电极结构图；

图3本发明每段背面电极设置孔洞的的结构示意图。

图中，11表示每段电极的尺寸；22表示相邻两端电极之间的距离；33表示每条电极端部与硅片边缘的距离；H1表示每条电极距硅片边缘的水平距离。

具体实施方式

下面结合附图对本发明技术方案进行详细说明

本发明提供一种降低单耗的背面电极设计方法，包括如下步骤，A将背电极设计成两条结构相同且平行的电极，每条电极端部与硅片边缘的距离为5-10mm；

B每条电极周边均设置锯齿，锯齿的宽度为0.4-0.8mm，相邻两个锯齿的间距为0.5-0.7mm；

C将每条电极设置两列孔洞，孔洞的分布呈间距相同、与锯齿镂空部分相对应方式排列；

D将每条电极等分成三段，每段长度10-25mm、相邻两段电极的间距为20-30mm，且各段电极的尺寸与相邻两段电极间的间距不同。

采用本发明设计方法得到的一种降低单耗的背面电极如图1、图2和图3所示，由两条结构相同且平行的电极组成，每条电极被等分成三段、相邻两段电极的间距相同，各段电极的尺寸与相邻两段电极间的间距不同。每段电极的长度为10-25mm，宽度为2-4mm，相邻两段电极的间距为20-30mm。每条电极端部与硅片边缘的距离为5-10mm。每条电极分段的可以降低膨胀系数，同时降低组件焊接难度，节约浆料，降低生产成本。

每条电极设置两列孔洞，孔洞的分布呈间距相同、与锯齿镂空部分相对应方式排列。每条电极周边均设置锯齿。锯齿的宽度为0.4-0.8mm，相邻两个锯齿的间距为0.5-0.7mm。每条电极设计成两列孔洞和周围的锯齿可以达到的效果：降低应力的作用，尽量降低背电场的膨胀系数对背电极的影响。

实施例1

采用本发明方法得到的背电极的设计尺寸为，每段电极的尺寸11是10mm，相邻两端电极之间的距离22是20mm，每条电极端部与硅片边缘的距离33的尺寸是5mm，每条电极距硅片边缘的水平距离H1的尺寸是31.25mm，每段电极的宽度为3mm且为非镂空的，锯齿的长度为1.2mm，宽度为0.4mm，每段上均匀分布15根锯齿，相邻锯齿的间距为0.5mm。

在使用同一厂家提供的相同参数的网版，实验条件相同的条件下，现有技术两条完整不分段电极的方案与本发明中的设计方案的实验数据对比情况如表一和表二。

表1是两种方案的印刷湿重，现有技术背电极AA与本发明的方案BB。实验结果表明，背电极印刷的浆料单耗降低至0.027g，浆料单耗实际上降低率60.29％，降低了生产成本，提高了经济效益。

表1