[发明专利]一种改善脱硫石膏凝结性能的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种脱硫石膏的陈化方法，具体地说是涉及一种添加外加剂从而改善脱硫石膏凝结性能的陈化方法。

背景技术

烟气脱硫技术是目前控制二氧化硫排放最有效和应用最广的技术之一。我国在20世纪90年代初开始烟气脱硫示范工程，2002年后脱硫行业得到迅猛发展。由此产生的大量烟气脱硫石膏，其品质可以与天然石膏媲美，是一种非常好的建材资源。但是与普通石膏相比，脱硫建筑石膏凝结时间更快，而且凝结性能不稳定，给石膏基制品质量控制造成很大困难。

石膏的陈化可以使晶型完整，晶粒变大而纯净。通过陈化使熟石膏内发生物相变化，可将欠烧的二水石膏在一定温度的条件下,继续脱水转化成半水石膏，也可使过烧的无水石膏Ⅲ和无水石膏Ⅱ通过一定时间吸收熟石膏内部或外界的水分转化形成半水石膏。经过适当的陈化过程，可以使石膏内物相稳定，整体性能改善。

目前石膏的陈化方法多种多样，不同的陈化工艺，石膏的性能也有所差异。一般的陈化方法，尽管在一定程度上均可改善石膏性能，但往往还是难以满足石膏基材料的成型要求，尤其是脱硫建筑石膏的凝结时间很短，流动度经时损失大，可操作时间就非常短暂。

发明内容

本发明的目的是克服了现有技术中的不足，提供了一种操作简单、容易控制，延长石膏凝结时间的改善脱硫石膏凝结性能的加工方法。

本发明采用的技术方案如下：

一种改善脱硫石膏凝结性能的加工方法，其特征是其步骤如下：

对煅烧后的石膏取样分析，当其中残留CaSO₄﹒2H₂O≥5%时，加入3－5%质量比例的粉煤灰和0.5－1.5%质量比例的CaO，维持温度在70-90度，并每天搅拌和翻滚石膏，两天后使石膏自然冷却至40度以下即可；

若取样分析后，得到其中残留CaSO₄﹒2H₂O含量＜5%，则在其中掺加3－5%质量比例的粉煤灰，维持温度在40-60度，每天采取一次喷雾增加料仓湿度，并搅拌和翻滚石膏，三天后使石膏自然冷却至40度以下即可。

本发明的选方案是对煅烧后的石膏取样分析，当其中残留CaSO₄﹒2H₂O≥5%时，加入4%质量比例的粉煤灰和1%质量比例的CaO，维持温度在80度每天搅拌和翻滚石膏。

对煅烧后的石膏取样分析，当其中残留CaSO₄﹒2H₂O含量＜5%时，则在其中掺加4%质量比例的粉煤灰，维持温度在50度每天采取一次喷雾增加料仓湿度，并搅拌和翻滚石膏三天。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

陈化时添加粉煤灰等作为外加剂可以有效改善脱硫石膏的晶相组成及颗粒级配，提高其凝结性能，延长脱硫石膏的凝结时间，其初凝时间由原来的4分钟左右延长到了8分钟左右，取得较长的石膏可操作时间。并且本发明不需要很高的厂区条件，操作简单，容易控制。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步详细描述：

实施例：

首先对煅烧过后的脱硫石膏进行取样，进行物相分析，若脱硫石膏中残留的CaSO₄﹒2H₂O≥5%，则将石膏粉立即放在密闭料仓中，掺加煅烧石膏3%-5%质量比例的粉煤灰和0.5－1.5%质量比例的CaO，维持温度在70度到90度之间，每12小时搅拌和翻滚石膏1次，操作总时间为2天，即总共搅拌和翻滚石膏4次。第3天使石膏自然冷却至40度以下方可使用。

若CaSO₄﹒2H₂O含量＜5%，则将石膏粉立即放入密闭料仓中，掺加石膏粉3%-5%质量比例的粉煤灰，维持温度在40度到60度之间，每天采取一次喷雾增加料仓湿度，每12小时搅拌和翻滚石膏1次，操作总时间为3天，即总共搅拌和翻滚石膏6次。第4天使石膏自然冷却至40度以下方可使用。

本发明优选方案是对煅烧后的石膏取样分析后，如其中残留CaSO₄﹒2H₂O≥5%时，则加入4%质量比例的粉煤灰和1%质量比例的CaO，维持温度在80度每天搅拌和翻滚石膏。当其中残留CaSO₄﹒2H₂O含量＜5%时，则在其中掺加4%质量比例的粉煤灰，维持温度在50度每天采取一次喷雾增加料仓湿度，并搅拌和翻滚石膏三天。