[发明专利]多点连续测量模拟连铸结晶器内钢液凝固传热过程的方法

权利要求书

1.多点连续测量模拟连铸结晶器内钢液凝固传热过程的方法，其特征是以板坯连铸机结晶器铜板热电偶实时测量得到的温度分布数据作为基础，利用铸机参数、钢种数据参数及生产工艺参数来换算结晶器单位面积上的瞬时热流密度边界条件，来计算结晶器内钢液的凝固传热过程。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述钢液凝固传热过程由下述步骤方法获得：

第一步，进行模型数据初始化过程：

初始化过程中首先要设定铸机参数：包括连铸机型、铸坯断面尺寸、结晶器尺寸、计算模型和计算步长参数，

其次设定物性参数：包括输入钢种成分、凝固潜热、导热系数、热膨胀系数、比热容和钢种的固液相密度参数，

然后输入生产工艺参数：包括浇注温度、拉坯速度、冷却水初始温度、冷却水流速、结晶器铜板厚度参数；

第二步，实时铜板温度参数导入过程：

通过板坯连铸机结晶器铜板热电偶实时监测得到的温度分布为基础，将该温度与热电偶分布位置，热电偶插入深度数据实时导入系统，确认数据输入；

第三步，数据计算过程：

数据运行模块将初始化过程中的数据，以及在线连续测量得到的结晶器铜板的温度关系换算得到的结晶器热流密度导入计算模型，利用所采用的模型计算连铸结晶器内钢液凝固传热过程，得到连铸生产过程中与结晶器相关的包括铸坯表面温度、凝固坯壳厚度、结晶器冷热面温度、结晶器锥度分布、冷却水流量和温差关系的重要冶金参数；

第四步，计算结果输出过程：

通过程序将计算得到的结果自动保存，并在图形显示功能模块中，将结晶器热流分布、铸坯表面温度、凝固坯壳厚度、结晶器冷热面温度分布、结晶器锥度分布、冷却水流量和温差关系以曲线和数字方式显示在功能面板上；

经过上述步骤得到所述的传热过程。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于所述的计算模型为板坯二维计算模型。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于所述的传热过程，其传递热量和结晶器锥度通过结晶器冷却水流量与温差关系和结晶器实际使用锥度数值进行检验。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于所述的计算得到的数据通过比较单位时间内冷却水流量和温差关系进行检验，并对传热过程做进一步的修正以指导连铸生产。