[发明专利]轴管的热挤压锻造设备及锻造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种锻造设备及锻造方法，特别涉及一种轴管的热挤压锻造设备及锻造方法。

背景技术

轴管类零件是指具有一定长度、在长度方向上具有沉孔或通孔的零件，这类零件可以通过锻造成型的，在下料后，在锻造设备上进行镦粗、定位、预挤压和成型四个工序，也可省略定位工序。目前存在的锻造设备一台只能加工一个工序，一种零件的生产需要多台锻造设备，投入较大，工作中装夹次数多，生产效率低。

并且由于锻压模具普遍寿命短，虽然操作简便，但高温高压下每次热挤压后都要进行外部水冷以降低模具温度，模具经受严重的冷热疲劳考验，在挤压成型时与炽热的工件接触，造成模具与工件之间的强烈摩擦，产生化学作用，使模具表面产生热腐蚀，造成模具失效；工件出现内孔倾斜，导致内外同轴度差，不易保证零件的尺寸精度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种一个行程能加工多个工序的轴管的热挤压锻造设备，以及提供一种加工效率高的轴管的热挤压锻造方法。

为了解决上述技术问题，本发明轴管的热挤压锻造设备，包括凸模和凹模，所述的凸模包括轴管在锻造过程中每个工序所用的凸模，每个工序所用的凸模固定连接成一体，所述的凹模包括轴管在锻造过程中每个工序所用的凹模，每个工序所用的凹模固定连接成一体，相同工序所用的凸模和凹模的位置相对应。

为了保证产品质量，防止因凸模变形而产生的产品，所有工序所用的凸模均固定在一个上平台上，每个工序所用的凸模上各滑动套接有一个定位环，定位环上下滑动的设置在固定在上平台上的导向杆上。工件得到保障不会出现内孔倾斜、同轴度偏差的问题。

为了使定位环运动灵活且对凸模的限位可靠，所述每个定位环各设有两个导向杆，两个导向杆位于该定位环所套凸模的两侧，导向杆为两端带螺纹、中间为光杆的杆体，杆体的上端与上平台螺纹连接，杆体的下端连接有螺母，定位环与杆体的光杆部分滑动连接。

为了方便凹模的安装，所有工序所用的凹模均固定在一个下平台上，每个工序所用的凹模均插在一个外套中，每个工序所用的凹模与外套间隙配合，外套的下端与下平台通过螺栓连接，外套的上端螺栓连接有固定盘，固定盘压紧在外套内的凹模上，固定盘上设有完全露出外套内凹模的上模口的孔。

为了使凹模定位精确，每个工序所用的凹模与其上的固定盘之间设有定位结构。

为了实现单机连续三工位锻造，所有工序所用的凸模包括依次排列成一排的镦粗凸模、预挤压凸模和成型凸模，所有工序所用的凹模包括依次排列成一排的镦粗凹模、预挤压凹模和成型凹模。

为了实现单机连续四工位锻造，所有工序所用的凸模包括依次排列成一排的镦粗凸模、定位凸模、预挤压凸模和成型凸模，所有工序所用的凹模包括依次排列成一排的镦粗凹模、定位凸模、预挤压凹模和成型凹模。

本发明轴管的热挤压锻造方法，采用前述任何一项所述的锻造设备。

为了实现三工位锻造成型，本发明轴管的热挤压锻造方法，包括下料、镦粗、预挤压和成型工序，所述的镦粗、预挤压和成型工序采用前述的锻造设备。

为了实现四工位锻造成型，本发明轴管的热挤压锻造方法，包括下料、镦粗、定位、预挤压和成型工序，所述的镦粗、定位、预挤压和成型工序采用前述的锻造设备。

本发明有益效果：本发明锻造设备具有各个工序的模具，并且各个工序的凸模连接成一体，凸模的一个行程能完成多个工序，各种凸模相对无间歇时间，完成一件工件成型时间缩短，本发明轴管的热挤压锻造方法采用前述锻造设备，加工速度快、效率高。并且由于工件不会出现内孔倾斜、同轴度偏差的问题，模具在设计时减小产品余量，原材料相对减少。

附图说明

图1为半轴套管锻造前下料件结构示意图；

图2为半轴套管镦粗后的毛坯件结构示意图；

图3为半轴套管定位后的毛坯件结构示意图；

图4为半轴套管预挤压后的毛坯件结构示意图；

图5为半轴套管终锻成型后的毛坯件结构示意图；

图6为本发明锻造设备结构示意图；

图7为本发明锻造设备的成型凸模结构示意放大图；

图8为本发明锻造设备的成型凹模结构示意放大图；

图中：1、机架，2、凸模，3、凹模，4、上平台，5、导向杆，6、成型凸模，7、定位环，8、螺母，9、模口螺栓，10、固定盘，11、成型凹模，12、外套，13、下模固定螺栓，14、下平台。

具体实施方式