[发明专利]六工位研孔专用机床

说明书

技术领域

本发明属于机加工机床，尤其涉及一种应用于同一工序需要重复进行、尺寸公差及形状公差要求较严、批量较大零件研磨的六工位研孔专用机床。

背景技术

图4所示的一种油泵泵体，泵体的中心孔是泵轴安装用孔，直径公差是0.01mm，圆柱度公差是0.004mm，产量在40000件/月。传统的加工方法是：将研磨棒安装在台钻主轴上，开动台钻，研磨棒旋转，操作人员手持泵体使研磨棒插入孔1，在垂直方向上下移动泵体，达到研磨孔1内表面的目的，每个泵体需研磨4遍，工作台上并列四个台钻，每个台钻夹持一根研磨棒，研磨棒直径依次变大，研磨到第四遍时，孔的直径达到图纸要求。在台钻上研磨孔的缺陷是：效率低；采用人工手持泵体，造成工件加工质量与操作者的技能和工作状态有直接关系；增加了人为因素对加工质量的影响；劳动强度较大。

发明内容

本发明是为了克服现有技术中的不足，提供一种六工位研孔专用机床，可以提高研磨效率，使研磨质量更加稳定(公差离散度小)、减轻劳动强度。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现，一种六工位研孔专用机床，其特征是：主要由床身、液压转台、动力头、多头器构成，所述床身工作台面上对称垂直固接两根立柱，立柱上端固接有上安装板，所述上安装板中心固接有动力头，所述动力头通过联轴器与多头器连接，所述床身工作台面中心对应多头器轴心线固接有液压转台，所述液压转台的旋转工位上设有安装工件的工装。

所述床身工作台面周边设有护罩。

有益效果：人工研磨效率：1件/分钟，专用机床研磨效率：4件/分钟；每件节省工时：0.75分钟，每月产量：40000件，每月节省工时：40000件×0.75＝30000分钟，每年节省工时＝12×30000＝360000分钟，相当于360000/480＝750个工作日，每个工作日人工成本按150元计。节省人工成本：750×150＝112500圆人民币；公差离散度小，研磨质量更加稳定。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是加工过程的示意图；

图3是多轴器工作示意图；

图4是需要加工的零件图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例，对依据本发明提供的具体实施方式详述如下：详见附图1-3，一种六工位研孔专用机床，主要由床身1、液压转台3、动力头6、多头器7构成，所述床身工作台面上对称垂直固接两根立柱4，立柱上端固接有上安装板5，所述上安装板中心固接有动力头6，所述动力头通过联轴器(图中未示)与多头器7连接，所述床身工作台面中心对应多头器轴心线固接有液压转台，所述液压转台的旋转工位上设有安装工件的工装8。所述床身工作台面周边设有护罩2。液压转台与床身刚性连接。护罩与床身刚性连接。上安装板通过立柱与床身刚性连接。当动力头的主轴旋转时，通过联轴器带动多轴器的主动轴旋转。多轴器的主动轴通过齿轮传动带动多轴器的四个从动轴旋转，研磨棒安装在从动轴的下端，这样，研磨棒也就随着旋转。动力头的主轴除了旋转外，还能够象油缸的活塞杆一样伸出(缩回)，这样，研磨棒在旋转的同时，还能有一个轴向的进给，使得研磨棒能够插入泵体的泵轴孔内进行加工。液压转盘为六工位，每次转动60度。动力头、液压转台和多头器均可选用市场销售的现成产品。

工作过程：

如图2的图A-B所示，工位I装第一个工件，工位II、III、IV、V、VI此时为空工位，图B所示，液压转盘顺时针旋转，工位II到60度的位置，工位I转到第一个研磨棒9的下方，工位VI转到装卸工件的位置，装第二个工件，此时油压动力头带动多轴器旋转并向下运动，第一个研磨棒对第一个工件进行第一次研磨，第一次研磨结束后，油压动力头带动多轴器上升，研磨棒与工件脱离接触；

如图2的图A-B-C所示，液压转盘顺时针旋转，工位III到120度的位置，工位I转到第二个研磨棒的下方，工位VI转到180度位置的第一个研磨棒的下方，此时油压动力头带动多轴器旋转并向下运动，第一个研磨棒对第二个工件进行第一次研磨，第二个研磨棒对第一个工件进行第二次研磨，工位V转到240度位置装卸工件的位置，装第三个工件，研磨结束，油压动力头带动多轴器上升，研磨棒与工件脱离接触；