[发明专利]一种压制式光固化快速成型再涂层装置

说明书

技术领域

本发明属于光固化快速成型技术领域，特别涉及一种压制式光固化快速成型再涂层装置。

背景技术

目前现有的光固化快速成型工艺是通过紫外光照射树脂自由表面从而实现快速固化。传统的再涂层装置采用一个刮板，刮板由电机驱动，其工作原理是：当工件固化一层后，需要在网板的带动下下降一层厚度，然后在已固化层的表面通过刮板刮平树脂液面，同时涂上一层树脂再进行光固化，如此反复最后制成整个工件。此种工作方式存在以下两个问题，首先每固化一层以后刮板都要刮平一次，对于尺寸较小的零件，刮平在一层的制作过程中大约占了三分之一的时间，这在制作过程中耗费的时间是相当可观的；第二，当刮板刮过树脂液面后会引起液面的波动从而导致树脂液面不稳定，从而影响了制作精度。因此传统的再涂层装置存在耗费时间长、树脂液面不稳定的缺点。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷或不足，本发明的目的在于提供一种压制式光固化快速成型再涂层装置，能够有效的消除刮平时间和树脂液位检测时间，具有耗费时间短、树脂液面稳定的优点。

为了达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种压制式光固化快速成型再涂层装置，包括一个用于盛装光敏树脂2的树脂槽1，在树脂槽1内设有网板3，网板3浸没在光敏树脂2内，网板3通过伺服电机驱动，在光敏树脂2液面上方设置有一个剥离机构4；

所述的剥离机构4包括机架6，机架6的中心凹槽的底部内水平放置有镀硅凝胶的石英玻璃5，机架6的一端和铰链7连接，另一端底部和凸轮机构8的推杆9相切，凸轮机构8的传动部分与步进电机连接，当凸轮机构8在初始状态时，机架6保持在水平位置，当凸轮机构8在步进电机的带动下转动后，机架6向上抬起10°～30°。

本发明与现有的激光光固化快速成型涂层系统相比，因为采用剥离机构4和镀有硅凝胶的石英玻璃5，其替代了刮板和液位检测装置，减少了刮平时间和液位检测等待树脂液面平稳的时间，所以有效的提高了成型效率；去除了刮平装置就避免了刮坏工件的现象，提高了成型的质量。

附图说明

附图为本发明的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步的详细说明。

参照附图，一种压制式光固化快速成型再涂层装置，包括一个用于盛装光敏树脂2的不锈钢树脂槽1，在不锈钢树脂槽1内设有用于放置工件的网板3，网板3浸没在光敏树脂2内，网板3通过伺服电机驱动，能够在不锈钢树脂槽1内上下移动，在光敏树脂2液面上方，设置有一个剥离机构4；

所述的剥离机构4包括机架6，机架6的中心凹槽的底部内水平放置有镀硅凝胶的石英玻璃5，使用石英玻璃5是保证90％的紫外光都可以透过石英玻璃照射到树脂液面从而固化树脂2，其镀上硅凝胶是使得已固化层与其不粘接，并确保已固化层可以轻松的实现剥离，石英玻璃5水平放置在凹槽内保证了树脂液面的平稳，机架6的一端和铰链7连接，另一端底部和凸轮机构8的推杆9相切，凸轮机构8的传动部分与步进电机连接，当凸轮机构8在初始状态时，机架6保持在水平位置，当凸轮机构8在步进电机的带动下转动后，机架6向上抬起10°～30°。

本发明的工作原理为：

在制作工件之前首先准备好原型的三维实体模型，并将其进行分层和加支撑操作，然后将整个模型文件输入计算机中开始进行正式的制作过程，首先调整网板3的位置，使其与镀膜石英玻璃5底部之间的距离为0.10mm～0.20mm，以保证有充分的光敏树脂2进行固化，当一层光敏树脂2固化完成后，步进电机带动凸轮机构8转动使得推板9往上推动机架6，使剥离机构4向上翘起从而使已固化层与石英玻璃5实现脱离，然后在计算机和伺服电机的控制下网板3下降一个层厚的距离保证已固化层与石英玻璃5之间有0.10mm的光敏树脂2，同时步进电机带动凸轮机构8使其回到初始的水平状态从而进行下一层固化，当整个模型制作完成后，将剥离机构3抬起，升降装置带动网板3升出不锈钢树脂槽1，取出成型模型并清洗表面的光敏树脂2，即可得到快速成型模型。

经过本发明的改进后，与传统涂层方法相比，在制作效率，成型精度上有明显的改善。传统涂层方式需要刮板刮过已固化层，然后工作台进行下潜、回升、等待的过程，而现在只需要剥离机构完成向上抬起的动作，然后工作台下潜一定高度的同时剥离机构实现回落的过程即可，辅助时间明显缩短，工作效率提高，另外这种压制式再涂层方法直接用机械式的方法保证了树脂液面的平稳，有效的改善了再涂层的效果。