[发明专利]一种应用于活性染料染色的海水处理方法

说明书

技术领域

本发明属于海水处理领域，特别涉及一种应用于活性染料染色的海水处理方法。

背景技术

印染行业每年消耗大量的淡水资源，如何节约水资源，已成为制约印染行业存在与发展的社会问题。面对日益严峻的水资源缺乏，人们开始尝试新的水源，如海水资源的开发及综合利用，符合印染行业可持续发展的趋势。将海水经预处理而直接应用于活性染料染色不失为一种节水又经济的方法。早在上世纪80年代，已有研究将海水不经任何处理即用于纺织工业。

海水中含有较多的无机盐类，特别是Na⁺离子的含量很高，而活性染料上染纤维素纤维的过程中需要加入大量的中性电解质促染，因此海水的前处理过程中可保留其中的Na⁺、K⁺离子。海水中含有大量的Ca²⁺、Mg²⁺离子，硬度较高，故海水应用前须去除Ca²⁺、Mg²⁺离子，对于海水中的其它的微量金属离子，可以通过离子交换或螯合剂络合等方法去除。因此，可通过选择性地去除海水中的某些离子，将其应用于活性染料的染色。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种应用于活性染料染色的海水处理方法，该方法处理成本低廉，易于操作，大幅减少了活性染料染色过程的淡水用量，具有良好的应用前景。

本发明的一种应用于活性染料染色的海水处理方法，包括：

先在海水中加入聚合氯化铝进行絮凝沉淀，静置沉淀1～2h后加入烧碱和纯碱进行软化，再采用阳离子交换树脂进行离子交换，最后用稀硫酸调节海水pH值至中性，即得应用于活性染料染色的海水。

所述聚合氯化铝的加入量为80.0～100.0mg/L。

所述烧碱的加入量为3.3～3.4g/L，纯碱的加入量为0.5～0.8g/L。

所述阳离子交换树脂为732阳离子交换树脂，离子交换次数为2～3次。

所述应用于活性染料染色的海水，在染色过程中的染色配方为：元明粉40～60g/L，纯碱20～40g/L，浴比20～30∶1，染料液比1～4％(owf)，其余为经处理的海水。

经上述处理过程，海水中Na⁺离子含量增加至10.0g/L左右，Ca²⁺、Mg²⁺离子含量大幅下降，Cu²⁺、Ag⁺、Hg²⁺等离子含量下降至1ppm以下。最后将处理海水应用于活性染料染色，并与同样工艺条件下的淡水染色样对比。淡水染色样染色前，需多补充10.0g/L左右的Na⁺离子。

有益效果

本发明选择性地去除海水中的阳离子，处理成本低廉，易于操作，使海水能够达到活性染料染色的工艺技术要求，使其可以采用淡水活性染料染色的技术工艺和方法，大幅减少了活性染料染色过程的淡水用量，具有良好的应用前景。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

先在海水中加入80.0mg/L聚合氯化铝进行絮凝沉淀，静置沉淀1～2h后，海水浊度下降至30NTU以下，加入3.3g/L烧碱和0.5g/L纯碱进行软化，海水硬度下降至100ppm以下，再采用732阳离子交换树脂进行离子交换2次，最后用稀硫酸调节海水pH值至中性，即得应用于活性染料染色的海水。

经上述技术方法处理后的海水阳离子浓度如表1所示。

表1 处理海水成分分析