[发明专利]一种废弃型壳再生利用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种废物利用方法，尤其是一种可降低生产成本，利于环保的废弃型壳再生利用方法。 

背景技术

熔模精密铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，其应用非常广泛，不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸造的复杂、耐高温、不易加工的铸件，均可采用熔模精密铸造技术来实现。现已经广泛应用于飞机发动机、汽轮机等一些要求精度高的领域。 

熔模铸造包括制作蜡模，在蜡模上形成型壳，脱蜡，焙烧型壳，浇注，清理等工序，铸件生产完毕后，型壳便成为废弃物。 

由于废弃的熔模铸造型壳中含有大量的水玻璃等对土壤有害的碱性物质，随意排放会对环境造成严重的污染。 

目前，针对废弃熔模铸造型壳难以处理的问题，人们采用了废旧型壳粉碎，将其应用于耐火材料、陶瓷、水泥等工业回收利用；也有人尝试将废弃型壳通过粉碎、高温、加酸等方式进行在新的熔模铸造型壳的利用，但这些方式均存在问题，在一些需要高强度型壳的领域，有人试图将废弃砂壳经过粉碎后区分不同的粒径再利用于低强度领域，这样的处理方式也是一种回收利用，但这一处理方式是受条件限制的，仅有少数的企业能够同时有两个方面的生产，大多数企业不具有这样的条件。同时，对于要求型壳强度低的企业所产生的废弃型壳则没有办法进行回收利用。 

发明内容

本发明是为了解决现有技术中所存在的上述问题，完全通过另一个思路，提供一种可以明显降低成本，减少排放量，利于环保的废弃型壳再生利用办法。 

本发明是通过以下技术方案实现的： 

本发明的步骤包括： 

A，将废弃水玻璃型壳粉碎，用磁性分离含铁颗粒，筛选得20-30目筛上物； 

B，将20-30目筛下物进一步筛选，得50-55目筛上物为砂料； 

C，取50-55目筛下物，细磨成200-250目粉料； 

D，以C步骤的粉料，加入铝钒土，加入溶胶，制作型壳的面料； 

E，以C步骤的粉料，加入铝钒土，加入50-55目的砂料，制作型壳的挂砂面料。 

所述D步骤的粉料同铝钒土的重量比为100∶3-5。 

所述的E步骤的粉料、铝钒土同50-55目的砂料的重量比为70-78∶3-5∶20-25。 

所述的经磁性分离的含铁颗粒送到炼铁炉进行分离。 

本发明的有益效果： 

经过本发明，将废弃的型壳进行回收利用，并考虑到在再利用时的粘结度问题，加入耐火材料提高型壳的强度，并使型壳的热胀比减少，提高产品成品率。 

具体实施方式

以下是对本发明的详细介绍，以便于提高对本发明的理解，但本实施例并不是对本申请的保护范围的限制。 

本发明是通过以下步骤实现的： 

A，将废弃水玻璃型壳粉碎，用磁性分离含铁颗粒，筛选得20-30目筛上物； 

B，将20-30目筛下物进一步筛选，得50-55目筛上物为砂料； 

C，取50-55目筛下物，细磨成200-250目粉料； 

D，以C步骤的粉料，加入200-250目铝钒土，加入溶胶，制作型壳的面料； 

E，以C步骤的粉料，加入200-250目铝钒土，加入50-55目的砂料，制作型壳的挂砂面料。 

所述D步骤的粉料同铝钒土的重量比为100∶3-5。 

所述的E步骤的粉料、铝钒土同50-55目的砂料的重量比为70-78∶3-5∶20-25。 

所述的经磁性分离的含铁颗粒送到炼铁炉进行分离。 

实施例1， 

在本实施中，选取经磨成200-250目的粉料100Kg和200-250目铝钒土粉3Kg，经过混合后组成面料，此面料通过加水、溶胶等常规手段制得浆料。 

实施例2， 

在本实施中，选取经磨成200-250目的粉料100Kg和200-250目铝钒土粉4Kg，经过混合后组成面料，此面料通过加水、溶胶等常规手段制得浆料。 

实施例3， 

在本实施中，选取经磨成200-250目的粉料100Kg和200-250目铝钒土粉5Kg，经过混合后组成面料，此面料通过加水、溶胶等常规手段制得浆料。 

实施例4， 

在本实施例中，选取经磨成200-250目的粉料、200-250目铝钒土粉同50-55目的砂料的重量比为70∶3∶20，将上述材料进行充分混合制得挂砂面料。 

实施例5，