[发明专利]一种应用综合利用技术冶炼金属的方法

权利要求书

1.一种应用综合利用技术冶炼金属的方法，按以下步骤完成：首先在含吸附水的金属氧化物(即矿石原料)中加入干燥剂，搅拌均匀，使金属氧化物脱水干燥；再把上述混合物进行破碎，加入还原剂和冶炼渣改性剂，混合均匀；然后装窑：在冶炼窑台面上堆上经上述步骤混合均匀后的混合料，再在混合料上铺设煤粉；装窑后使用干馏煤气进行冶炼；经冶炼，渣与熔融金属得到分离，分离后的渣与熔融金属分别从冶炼窑内排出；熔融金属经水淬或自然冷却后得到金属块；高温渣送往余热发电装置的锅炉用来发电，可供给生产系统的用电；发电后的冷却渣用来做制造水泥的添加剂；冶炼时排出的高温废气用风机送往上述冶炼窑台面底部的通道用来加热原料；当高温废气从冶炼窑底部通道排出后，再进入煤干馏炉用于煤的干馏，产生煤气，以供给上述冶炼窑冶炼金属用；从干馏炉出来的废气送入余热发电装置的另一锅炉也用来发电，供给生产系统的用电；锅炉排出的低温废气经净化处理后用来烘干上述矿石原料。

2.根据权利要求1所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：所述干燥剂为钙质生石灰，干燥剂的用量为金属氧化物重量的3～4％，加入的干燥剂使金属氧化物脱水干燥至湿度为重量含量的11％～16％；脱水干燥后混合物破碎颗粒的粒度为最大3mm。

3.根据权利要求1所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：所述还原剂采用煤粉或兰炭粉，还原剂重量为原料重量的10％～15％；冶炼渣改性剂也为原料重量的10％～15％，冶炼渣改性剂为颗粒状的硼镁石、石膏、蛭石和独居石，颗粒大小为最大3mm；其中硼镁石、石膏、蛭石、独居石之间的重量比为4∶1∶5∶1∶1。

4.根据权利要求1、2、3所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：在台面上铺设所述混合料的厚度为250～400mm，铺设煤粉层的厚度是10～20mm。

5.根据权利要求1、2、3、4所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：冶炼温度控制在1250～1400℃，冶炼时间为4～10小时。

6.根据权利要求1所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：将含水的红土镍矿(Ni 1.01％，TFe45％)用3％钙质生石灰搅拌均匀干燥，颗粒大小破碎到最大为3mm，加入原料重量15％的煤粉，15％的上述冶炼渣改性剂，混合均匀。然后在冶炼窑台面铺上250mm所述的混合料，再在上面覆盖一层15mm煤粉，装好冶炼窑台面后，开始进行还原冶炼，温度控制在1250℃，还原时间为10小时，使渣与金属得到分离，分离后的渣与金属从冶炼窑内分别排出。

7.根据权利要求1所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：将含水的红土镍矿(Ni1.02％，TFe46％)用3％钙质生石灰搅拌均匀干燥，颗粒大小破碎到最大为3mm，加入原料重量14％的煤粉，14％的上述冶炼渣改性剂，混合均匀；然后在冶炼窑台面上铺上250mm所述的混合料，再在上面覆盖一层15mm煤粉；装好冶炼窑台面后，开始还原冶炼，温度控制在1300℃，还原时间为8小时，使渣与金属得到分离，分离后的渣与金属从冶炼窑内分别排出。

8.根据权利要求1所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：将含水的红土镍矿(Ni1.1％，TFe48％)用3％钙质生石灰搅拌均匀干燥，颗粒大小破碎到最大为3mm，加入原料重量13％的煤粉，13％的冶炼渣改性剂，混合均匀；然后在冶炼窑台面上铺上250mm所述的混合料，再在上面覆盖一层15mm煤粉；装好冶炼窑台面后，开始还原冶炼，温度控制在1350℃，还原时间为5小时，使渣与金属得到分离，分离后的渣与金属从冶炼窑内分别排出。

9.根据权利要求1所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：将含水的铁精矿粉(TFe65％)用3％钙质生石灰搅拌均匀干燥，颗粒大小破碎到最大为3mm，加入原料重量11％的煤粉，11％的冶炼渣改性剂，混合均匀；然后在冶炼窑台面上铺上250mm所述的混合料，再在上面覆盖一层15mm煤粉；装好冶炼窑台面后，开始还原冶炼，温度控制在1400℃，还原时间为5小时，使渣与金属得到分离，分离后的渣与金属从冶炼窑内分别排出。

10.根据权利要求1所述的应用综合利用技术冶炼金属的方法，其特征在于：将含水的铁精矿(TFe64％)用3％钙质生石灰搅拌均匀干燥，颗粒大小破碎到最大为3mm，加入原料重量10％的煤粉，10％的冶炼渣改性剂，混合均匀；然后在冶炼窑台面上铺上250mm所述的混合料，再在上面覆盖一层15mm煤粉；装好冶炼窑台面后，开始还原冶炼，温度控制在1450℃，还原时间为4.5小时，使渣与金属得到分离，分离后的渣与金属从冶炼窑内分别排出。