[发明专利]铆压系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种铆压系统,属于机械技术领域。

背景技术

铆压系统中经常使用的成型机械为压机，压机是压力机、液压压机、油压机的简称，指用于工业制品通过压力成型的一种成型机械，一般采用液压油缸，因此也叫油压机。铆压时，通常由人工操作将待铆接的工件放入工装中定位，并将铆钉置入待铆接位置，最后启动压机，实现工件间的铆接。放工件、放铆钉、铆压均在一个工位中操作，工作效率较低，且由人工在压机间频率操作，难以避免出现意外情况，不利于维护操作人员的人身安全。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种铆压系统，将铆压操作与放工件、放铆钉分开设置，可同时操作，提高工作效率，放工件、放铆钉不需在压机间操作，提高了操作人员的人身安全。

为解决上述技术问题，本发明提供一种铆压系统，其特征是，包含

传送待铆接工件的工件传送装置，

将所述工件传送装置传送的待铆接工件进行铆压的铆压装置。

所述铆压装置包含

压机，

与所述压机连接的铆压支架，

设在所述铆压支架上的可移动的压头。

所述工件传送装置包含

一传送工件的转动盘，

设在所述转动盘上的对工件进行定位的工装。

所述转动盘由驱动装置驱动做周向转动。

所述驱动装置设在所述转动盘的下面。

所述压头朝向所述工件传送装置。

所述压头朝向所述工件传送装置上的转动盘。

所述转动盘为一圆盘。

所述圆盘上沿圆周间隔相同的角度设置多个对工件进行定位的工装。

本发明所达到的有益效果：本发明的铆压系统，设置一个或多个工位用于放数个待铆接在一起的工件及放铆钉，然后自动传输至下一个工位进行铆压操作，多个工位可同时操作，提高了工作效率；放工件、铆钉的操作不需在压机间操作，提高了操作人员的人身安全。放工件、放铆钉可由机械手完成，替代人工操作，提高工作效率，提高铆压系统的自动化水平。

附图说明

图1是本发明的铆压系统示意图；

图2是图1的工件传送装置俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1、图2所示，本发明的铆压系统，包含传送待铆接工件的工件传送装置1，将工件传送装置传送的待铆接工件进行铆压的铆压装置2。

铆压装置2包含压机21，与压机21连接的铆压支架22，设在铆压支架22上的可移动的压头23。

工件传送装置1包含一传送工件的转动盘11，设在转动盘11上的对工件进行定位的工装12。转动盘11由驱动装置13驱动做周向转动。驱动装置13设在转动盘11的下面。

压头23朝向工件传送装置1上的转动盘11。在铆压系统工作时，转动盘11转动时将其上的工装12所定位的工件恰好转至压头23的下方。

较佳的方案是转动盘11为一圆盘111。圆盘111上沿圆周间隔相同的角度设置多个对工件3进行定位的工装12，相邻工装间设置一个挡板14。

本实施例中以将2个工件通过2颗铆钉铆接在一起为例，圆盘111上沿圆周每间隔90度设置1个工装12，共计4个工装12，每个工装12处为1个工位，每个工位进行不同的操作。在初始第1工位121的第1个工装上的2个定位孔120内分别放置2颗铆钉，铆钉的大头端朝下恰好置于定位孔内，小头端向上。圆盘111由驱动装置13驱动转动90度，第1个工装12转动至第2工位122，在第2工位处分别放置待铆接在一起的2个工件3，2个工件3上的通孔均套在铆钉的小头端上。圆盘111由驱动装置13驱动再转动90度，第1个工装12转动至第3工位123，第3工位123为设置铆压装置的工位，在此工位处将2个待铆接的工件3铆接在一起。最后，圆盘由驱动装置13驱动再次转动90度，第1个工装12转动至第4工位124，第4工位124为下料工位，铆压后的工件在此工位被取出。圆盘由驱动装置13驱动再次转动90度，第1个工装12重新转动回第1工位121，重复上述步骤。同理，在第1个工装循环进行上述各工位的工作步骤时，其他3个工装也分别位于相应的工位处，进行相应工位处的操作。

本领域的技术人员可以意识到，在其他实施例中，可以根据需要铆接的工件及安装顺序不同，在圆盘上沿圆周间隔相同的角度设置多个工装，分配不同的工位，进行铆接中的相应步骤的操作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。