[发明专利]一种生产无硫汽油的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产无硫汽油的方法，特别是一种以二次加工汽油为原料，生产无硫汽油的方法。

背景技术

众所周知，空气污染是一个严重的环境问题，而大量的发动机排放是造成空气污染的重要原因之一。近年来，为保护环境，世界各国对发动机燃料的组成提出了更严格的限制，尤其是硫含量。我国汽油质量升级迅速，计划从2009年12月31日开始实施的国家标准(GB 17930-2006)中要求国(III)标准汽油中硫含量小于150μg/g。在北京市和上海市已实施的地方标准中要求汽油中硫含量小于50μg/g。在我国，催化裂化汽油占汽油池中调合组分的70％以上，而且90％以上的硫含量来源于催化裂化汽油，因此，降低催化裂化汽油硫含量是提高我国汽油质量的关键。

降低催化裂化汽油的硫含量通常可采用催化裂化原料加氢预处理(前加氢)、催化裂化汽油加氢脱硫(后加氢)或两种方式的结合应用。其中，催化裂化原料预处理可以大幅降低催化裂化汽油的硫含量，但需要在温度和压力都很苛刻的条件下操作，同时因为装置处理量大，导致氢耗也比较大，这些都将提高装置的投资或运行成本。尽管如此，由于世界原油的重质化，越来越多的催化裂化装置开始处理含有常、减压渣油等的劣质原料，因此催化裂化原料加氢装置量也在逐年增加。同时，随着催化裂化技术的革新，催化裂化脱硫助剂的逐渐应用，我国部分企业的催化裂化汽油硫含量可以达到500μg/g以下，甚至是150μg/g以下。但如果要进一步降低催化裂化汽油的硫含量，使之小于50μg/g(满足欧IV排放标准对汽油硫含量的限制)，甚至小于10μg/g(满足欧V排放标准对汽油硫含量的限制)，则必须大幅度提高催化裂化原料加氢装置的操作苛刻度，经济上很不合算。解决上述问题的有效途径就是对催化裂化汽油进行加氢脱硫，同时最大限度地减少其中烯烃的饱和程度，以尽可能减少辛烷值损失。

催化裂化汽油加氢显然有其独特的优点，在装置投资、生产成本和氢耗方面均低于催化裂化原料加氢预处理，且其不同的脱硫深度可以满足不同规格硫含量的要求。但如果采用传统的加氢脱硫方法会使催化裂化汽油中具有高辛烷值的烯烃组分大量饱和而使辛烷值损失很大。因此，必须要开发投资低、辛烷值损失小的催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术。

现有的催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术可以将催化裂化汽油中硫含量降低到50μg/g以下，且辛烷值损失小。对于催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术而言，在加氢脱硫过程中，气相中H₂S易与烯烃分子结合生成重分子硫醇硫。在处理某些催化裂化汽油时，汽油重馏分脱硫率大于95％时，产品中硫醇硫含量占总硫的50％以上，且脱硫率越高，加氢产物中硫醇硫占总硫的比例越高。为了将汽油产品中硫含量降低至更低水平，如小于10μg/g，须大幅度降低重馏分选择性加氢脱硫产物中的硫醇硫含量，同时保持辛烷值基本不损失。在世界发展的大潮流下，车用汽油规格指标会越来越严格，而且生产过程的清洁化也会越来越严格。因此，如何将现有工艺技术生产流程进行优化，用于生产更低硫含量的清洁汽油(S＜10μg/g)同时使生产过程更环保，装置使用周期更长，显得很有必要。

CN1900230A公开一种降低汽油硫含量同时限制产品中硫醇硫含量的方法。该方法包括将了将一部分脱硫的汽油循环至加氢脱硫反应器的入口，但通过该方法处理所得到的汽油产品总硫、硫醇硫含量不能完全小于10μg/g，若需要生产无硫汽油时仍然进一步降低硫含量，且硫醇硫也需要进一步处理。

US5906730公开了将FCC汽油分段脱硫工艺。第一段保持脱硫率60～90％，工艺条件：温度200～350℃，压力5～30kg/cm²，液时空速2～10h^-1，氢油比89～534v/v。第二段控制脱硫率60～90％，工艺条件：温度200～300℃，压力5～15kg/cm²，液时空速2～10h^-1，氢油比178～534v/v。如果第二段脱硫仍然达不到预期目的，将二段脱硫出口流出物继续脱硫，其工艺条件与二段脱硫工艺条件相同。但从其实施效果来看，其总脱硫率达95％时，烯烃饱和率为25％，若采用此技术生产无硫汽油，产品辛烷值损失会较大。

发明内容

本发明目的是在现有技术的基础上，提供一种生产无硫汽油的方法，即生产硫含量小于10μg/g的清洁汽油。解决现有技术生产流程不优化，生产过程不环保，装置使用周期短等问题。

本发明提供的方法包括：