[发明专利]设有无扭立交式轧件引导装置的轧钢系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种轧钢系统，尤其是一种设有无扭立交式轧件引导装置的轧钢系统。

背景技术

目前，在带肋圆钢(即螺纹钢)的切分生产工艺中，二切分技术和三切分技术发展最早，工艺技术早已成熟。四切分技术和五切分技术出现的时间相对较晚，但经过近几年各有关科研单位和生产厂家的不断探索攻关，工艺技术也相对完善。带肋圆钢的轧制系统中，包括粗轧区、中轧区和精轧区，每个轧区设有6台轧机，每台轧机均设置有入口导卫装置和出口导卫装置。在粗轧区和中轧区中，均采取水平轧机和立式轧机相互交错的方式设置轧机。在粗轧区和中轧区的最后一台轧机之后，均设有飞剪设备。在精轧区中，在轧制大规格轧件(一般指φ25以上的轧件)时，需采用单线轧制的方式。采用单线轧制的方式时，精轧区的6台轧机的布置方式与粗轧区和中轧区一致，是以水平轧机和立式轧机相互交错的方式设置轧机的，即以“平-立-平-立-平-立”的方式布置各个轧机。在精轧区中，两个相邻的轧机之间均设有活套装置。活套装置的功能是：在出现堆钢现象时，通过远红外感应装置向主控台微机系统发送参数指令，主控台微机系统会自动重新计算出一个合理的电机转速参数给电机设备，从而实现轧钢系统的实时调整，保证轧钢系统的顺利运行，避免出现堆钢、堵钢事件的发生。在轧制规格较小的轧件(一般指φ25以下的轧件)时，为提高轧制效率，采用切分轧制的方式(目前的工艺技术有φ25两切分、φ20三切分、φ14四切分、φ12五切分、φ8六切分等切分工艺)；采用切分轧制的方式时，精轧区的最后一台轧机(K1)和倒数第三台轧机(K3)均需要从立式轧机转换为水平轧机，轧机的分布方式变为“平-立-平-平-平-平”。

在现有技术中，当轧制系统从单线轧制方式向切分轧制方式转换时，对于精轧区的最后一台轧机(K1)和倒数第三台轧机(K3)，一般采用齿轮轨道装置将立式轧机转换为水平轧机，这种可平立互转形式的轧机由于需要设置齿轮轨道装置，使得其成本比单一功能的水平轧机和立式轧机的价格要高出一倍还多。采用这种可平立互转形式的轧机时，由于倒数第二台轧机(K2)与最后一台轧机(K1)均为水平轧机，需将倒数第二台轧机加工后的椭圆形轧件旋转90°以后，再通过活套装置和最后一台轧机的进口导卫装置将旋转后的轧件导入最后一台轧机(K1)。因而，需要将倒数第二台轧机的出口导卫装置设置为可将轧件转动90°的扭转导卫装置。

在现有技术中，将单独一根椭圆轧件扭转90°容易做到。但目前的现有设备很难将多根椭圆轧件在瞬间同时准确的扭转90°。在轧件的扭转过程中，只要其中有一两根轧件的扭转角度出现误差，就会出现轧制事故，影响整个工艺流程的正常运行。在二切分、三切分生产系统，一般采用一组并联安装的扭转导卫，分别扭转各个轧件，由于轧件个数少，各个轧件的同步扭转比较容易实现。对于四切分、五切分生产系统，一般也是采用一组并联安装的扭转导卫，但由于轧件个数较多，对各扭转导卫装置的调整要求就非常高，调整难度大。并联的几个扭转导卫装置在实际工作过程中，扭转角度总有差别，不可能完全一致，各个扭转角度的一致性比较差，往往导致几根同步运行的椭圆轧件有的顺利进入了成品孔，有的由于扭转的角度大于或小于90°而在进入成品孔时位置不正，呈倾斜状态进入成品架的圆孔，出现轧制事故，轧出废品。即使能调整好各个扭转导卫装置的一致性，但轧件在运行中其扭转的角度会受到多种因素的干扰，这种一致性也很难保持较好的稳定性。对于最新开发的六切分轧制工艺来说，扭转的不同步不稳定性就更加突出，使得六切分工艺的高产高效的优点难以充分发挥，制约了六切分轧制工艺的发展。

发明内容

本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种设有无扭立交式轧件引导装置的轧钢系统，以将多个轧件同时扭转且扭转角度一致，提高轧钢系统的工作效率。

本发明为解决技术问题采用以下技术方案。

设有无扭立交式轧件引导装置的轧钢系统，精轧区的倒数第二台轧机为水平轧机，其结构特点是，所述倒数第二台轧机的出口导卫装置设置为滑动式出口导卫装置，所述滑动式出口导卫装置的轧件出口端设置有活套装置，所述活套装置的轧件出口端设置有用于将一排水平排列的轧件转化为竖直排成一列的状态的无扭立交式轧件引导装置，所述无扭立交式轧件引导装置的轧件出口端设置有带有入口导卫装置的最后一台轧机，所述最后一台轧机为立式轧机。

本发明的设有无扭立交式轧件引导装置的轧钢系统的结构特点也在于：