[发明专利]冷MOS超结结构的制造方法以及冷MOS超结结构无效

专利信息
申请号: 201110087263.7 申请日: 2011-04-08
公开(公告)号: CN102184859A 公开(公告)日: 2011-09-14
发明(设计)人: 永福;陈雪萌;龚大卫 申请(专利权)人: 上海先进半导体制造股份有限公司
主分类号: H01L21/336 分类号: H01L21/336;H01L29/78;H01L29/06
代理公司: 上海专利商标事务所有限公司 31100 代理人: 陈亮
地址: 20023*** 国省代码: 上海;31
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摘要:
搜索关键词: mos 结构 制造 方法 以及
【说明书】:

技术领域

发明涉及半导体制造技术领域,具体来说,本发明涉及一种冷MOS超结结构的制造方法以及一种冷MOS超结结构。

背景技术

功率MOSFET以其输入阻抗高、损耗低、开关速度快、无二次击穿、安全工作区宽、动态性能好、易与前极耦合实现大电流化、转换效率高等特性被普遍用于中低功率变换和控制领域。虽然功率MOS器件在功率处理能力上已经得到了惊人的提高,但在高压领域中由于导通电阻Ron的原因,使得功率MOS器件的导通损耗随着耐压的提高而急速上升。为了提高耐压、降低导通损耗,一系列的新结构、新技术应运而生。而其中用来提高功率MOS器件性能的超结(Super Junction)技术在高压领域的作用非常显着,吸引了大批器件供应商投入资金研发,目前已经成功开发出平面冷MOS并且已经投入商业应用。

冷MOS(Cool MOS),又名Super Junction MOSFET(超结MOSFET),最先由成都电子科技大学陈星弼院士所发明,后转让给德国英飞凌公司。作为功率MOSFET领域里程碑的新型器件,Cool MOS打破了传统功率MOSFET的理论极限,于1998年问世并很快走向市场。

与普通高压MOSFET相比,Cool MOS由于采用新的耐压层结构,利用了超结的概念,在几乎保持功率MOSFET所有优点的同时,又有着极低的导通损耗,发热量非常低,另外还能够显着减小芯片面积,于是就称为Cool MOS。在此以600伏的功率晶体管为例,使用具有超结结构的Cool MOS的导通电阻只有相同面积的传统功率晶体管的20%。而且其输出电容、输入电容也同步降低,器件的工作频率特性得到了提高。

在现有技术中,超结结构的制备主要是使用一种多次注入、多层外延形成超结的方法。图1为现有技术中一个使用多次注入、多层外延形成超结结构的剖面结构示意图。如图所示,这种方法通过在N型硅衬底100上逐层外延,在每一层N型外延层101~103上分别使用离子注入P型杂质的方式相应地逐层形成同一水平位置的P阱104~106。然后用炉管工艺作推进,使N型外延层101~103中的P阱104~106的范围扩大开来,同一水平位置的P阱104~106上下串联起来形成一种“糖葫芦”形状,获得超结结构。

可见,传统的超结结构的制备中需要经过多次光刻、离子注入、推进以及外延生长,工艺复杂而且成本非常高昂。另外,依此方法形成的具有“糖葫芦”形状的超结结构具有接合面不均匀的缺点,这容易造成冷MOS器件工作时发生漏电现象,从而降低器件的电学性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种冷MOS超结结构的制造方法以及一种冷MOS超结结构,能够避免传统的超结结构的制备中需要多次光刻、离子注入、推进以及外延生长等复杂工艺,有效降低了制造成本,并且克服了传统的“糖葫芦”形状的超结结构接合面不均匀的缺点。

为解决上述技术问题,本发明提供一种冷MOS超结结构的制造方法,包括步骤:

提供N型半导体衬底;

在所述N型半导体衬底上形成N型外延层;

在所述N型外延层上刻蚀出深沟槽;

在所述深沟槽中淀积重掺杂的多晶硅,填满所述深沟槽;

将所述重掺杂的多晶硅中的杂质扩散到所述N型外延层中,形成杂质扩散区。

可选地,所述N型半导体衬底为N型重掺杂半导体衬底。

可选地,所述深沟槽的宽度为0.4~3μm,深度为10~80μm,与所述N型外延层之间的角度为80~90度。

可选地,所述重掺杂的多晶硅为P型。

可选地,所述杂质扩散是在1000~2000℃下作推进来完成的。

可选地,所述杂质扩散区的深度为0.5~5μm。

相应地,本发明还提供一种冷MOS超结结构,包括位于N型半导体衬底上的N型外延层,所述N型外延层上刻蚀有深沟槽,所述深沟槽中淀积有重掺杂的多晶硅并填满所述深沟槽,所述深沟槽外侧包围有渗透到所述N型外延层中的杂质扩散区。

可选地,所述N型半导体衬底为N型重掺杂半导体衬底。

可选地,所述深沟槽的宽度为0.4~3μm,深度为10~80μm,与所述N型外延层之间的角度为80~90度。

可选地,所述重掺杂的多晶硅为P型。

可选地,所述杂质扩散区的深度为0.5~5μm。

与现有技术相比,本发明具有以下优点:

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