[发明专利]组合弯折成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及金属弯折工艺，特别是使用组合折弯模成型工艺。

背景技术

金属弯折材料广泛应用于建筑、机械、电子等行业，其制件成形工艺方法常见于排辊辊压成形，简单形状的制件也可在折弯机上完成，而复杂形状的制件在折弯机上折弯成形却不常见，由于设备缺乏或制件规格变化等等因素的限制，折弯成形批量生产困难，生产周期长，提高了工艺成本。

发明内容

为了解决上述弊端，本发明提供一种组合弯折成型工艺，包含：完成各U型槽的顺序弯折和压制，实现单向压边并在V型槽中完成直角边成型，其特征在于，主压模完成母线槽的第一个U形槽的折弯压制，上模返程，下模顶出杆顶出板料，板料进入第二个工位，组合上模下行，副压模首先下压实现对板料的压边，控制其板料单向移动，然后，主压模再次完成第二个U形槽的成形，板料依次进入下一个工位完成各U形槽的折弯成形。然后，换位油缸动作推动下模体换位，下模体V形槽处于工作位置，此时，组合上模副压头在复位弹簧作用下复位，制件各直角边的折弯成形在V形槽中顺序完成，制件成形过程中板料的送进距离由折弯机挡料器控制。

附图说明

图1：本发明制件成型工艺步骤示意图。

图2：本发明组合折弯模结构示意图。

A-组合压模侧向，B-组合压模横向，

A’，B’---A，B方向剖面视图

具体实施方式

制件成形过程可分为10个工步，如图1所示((1)～(10)为制件成形工序步骤)。首先，完成各U形槽的顺序折弯和压制，在此成形过程中U形槽两边产生板料的位移和误差将严重影响制件精度要求，因此，U形槽折弯成形过程中，实现其单向压边是十分必要的。然后逐步完成各直角边的折弯成形，而各直角边的成形需要在V形槽中来完成。为此，我们设计制造了组合折弯模以完成对制件各工步的折弯成形。

如图2所示。组合上模主要包括主压模1，副压模4，复位弹簧9，及预压油缸2等几部分。副压模4安装在主压模1导槽内，由复位弹簧9及预压油缸2作用实现上下滑动，上模在折弯机上的安装形式与普通折弯模具的安装形式是相同的。下模主要包括下模体5，顶出杆6，复位弹簧9，换位柱塞缸13，换位基座7等部分。同理，下模换位机构在折弯机工作台上的安装与普通折弯下模的安装形式是相同的，而下模体5在换位柱塞缸13的作用下可移动换位，其换位精度可由定位杆12调节精确定位。

图2组合折弯模的结构形式1主压模、2预压油缸、3柱塞、4副压模、5下模体、6顶出杆、7换位基座、8螺钉、9复位弹簧、10进油口、11螺钉、12定位杆、13换位柱塞缸，为不影响主机性能和主机工作参数，实现副压模预压及下模换位动作，组合折弯模配置了独立的液压系统。首先，下模体5处于图示工作位置，主压模1完成母线槽的第一个U形槽的折弯压制，上模返程，下模顶出杆6顶出板料，板料进入第二个工位，组合上模下行，副压模4首先下压实现对板料的压边，控制其板料单向移动，然后，主压模1再次完成第二个U形槽的成形。同理，板料依次进入下一个工位完成各U形槽的折弯成形。然后，换位油缸动作推动下模体5换位，下模体V形槽处于工作位置，此时，组合上模副压头在复位弹簧作用下复位，制件各直角边的折弯成形在V形槽中顺序完成。制件成形过程中板料的送进距离可由折弯机挡料器控制，以保证制件精度。模具设计要点(1)组合上模分段设计，既方便机械加工和热处理，保证模具质量，同时便于上模的组装与更换。(2)合理选择主压模和副压模与下模体U形槽之间的合模间隙，间隙的大小是影响制件精度的主要因素，间隙越大，制件精度越差，但间隙太小会造成拔模困难或使制件表面产生擦痕。这里，间隙的大小是通过多次试验和修模来确定的。(3)保证主压模左右两处台肩和下模体U形槽顶面的高度一致是十分必要的，而且，其左右台肩圆角大小也会直接影响制件精度和质量，圆角越大或左右台肩高度不一致，压边效果就越不理想，而圆角太小会使制件表面产生较大压痕，设计中我们确定台肩圆角为R(优选，R＝0.5)，下模体采用整体设计体设计，既保证了各槽加工精度，也便于实现其换位，而且，由于下模是安装在折弯机下工作台面上，因此同时也方便其安装和更换。这种组合折弯模不仅保证了制件成形的技术要求，而且可满足不同规格或形状的制件折弯成形，同时对其有限设备的应用和发挥起到较理想的效果。

本发明不限于上述实施例，在本发明的构思范围内，根据上述说明书的描述，本领域的普通技术人员还可作出一些显而易见的改变，但这些改变均应落入本发明权利要求的保护范围之内。