[发明专利]一种下芯工艺及其使用的组芯胎具

说明书

技术领域

本发明涉及铸造工艺及设备技术领域，尤其涉及一种下芯工艺。本发明还涉及一种上述下芯工艺使用的组芯胎具。

背景技术

汽车一般由发动机、底盘、车身和电气设备等四个基本部分组成。发动机是汽车的动力装置，由机体、曲柄连杆机构、配气机构、冷却系、润滑系、燃料系等组成。发动机按工作方式分为二冲程和四冲程两种；按照燃料的种类可以分为柴油机、汽油机和天然气机等。

机体是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装基础，其内、外安装着发动机的所有主要零件和附件，承受各种载荷。机体组件主要由气缸体、曲轴箱、气缸盖和气缸垫等零件组成。发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体，称为气缸体-曲轴箱，也可称为气缸体。气缸体一般用灰铸铁铸成，气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。

大型的柴油机的机体尺寸长度大多超过1500mm，因此在这类大型柴油机机体的铸造生产中，需要在砂型中放入多个砂芯，实现多芯铸造。目前普遍采用手工单颗下芯的下芯工艺，即在砂型中按一定的顺序一颗一颗将砂芯放入砂型中，待全部砂芯定位后，再将熔炼好的金属液倒入组好的砂型和砂芯中。

然而，采用这种下芯工艺，由于单颗下芯时两两之间必须留有间隙，在下芯过程中间隙累计，导致铸件的尺寸精度低；此外，由于单颗下芯需要依靠样板检查，人工调整，耗费大量的时间，造成生产效率低；而且在单颗下芯、人工调整砂芯位置的过程中常常会出现挤掉砂、壁厚不均、加工缺料等问题，导致铸件的缺陷较多。

因此，如何在现有技术的基础上，提供一种下芯工艺，使得砂芯的定位准确，从而克服铸造缺陷、提高铸件的尺寸精度，并且提高生产效率、降低劳动强度，是本领域技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题为提供一种下芯工艺，该下芯工艺使得砂芯的定位准确，能够提高铸件的尺寸精度、减少铸造缺陷。本发明要解决的第二技术问题为提供一种上述下芯工艺使用的组芯胎具。

为解决上述技术问题，本发明提供一种下芯工艺，包括如下步骤：

1)将多个砂芯并排设置；

2)移动所述砂芯，使每相邻两个所述砂芯的侧壁贴合；

3)将定位后的多个所述砂芯连接为一个整体芯组；

4)将所述整体芯组放入砂型中。

采用上述下芯工艺，将多个砂芯先组合成一个整体砂芯组，再将整体芯组下到砂型中，相比现有技术来说，这种工艺中的各个砂芯定位准确，每相邻两个砂芯的侧壁贴合，铸造出的铸件的尺寸精度相对较高。除此之外，下芯后不需要人工调整各个砂芯位置，避免了各个砂芯之间的磕碰，从而克服了挤掉砂、壁厚不均、加工缺料等铸造缺陷；而且，由于这种整体下芯工艺不需要样板检查、人工调整，一定程度上可以提高生产效率、降低劳动强度，进一步减小生产成本。

本发明还提供一种组芯胎具，包括底架；所述底架上横向设有多个用于支撑砂芯的支撑板，所述支撑板和所述底架之间设有横向移动所述支撑板的滑动装置；所述滑动装置的固定部固定连接于所述底架，其多个活动部分别固定连接于多个所述支撑板；所述组芯胎具还包括连接多个所述砂芯的连接件。

优选地，所述固定部为导轨，所述活动部为套装于所述导轨外的直线轴承。

优选地，所述底架两端的两个支撑板中的一者还固定连接于所述底架。

优选地，所述连接件为横向贯穿多个所述砂芯的螺栓。

优选地，所述支撑板的前后两侧固定连接有竖直的定位板。

优选地，所述支撑板的前后两侧固定连接有水平的耐磨板。

优选地，所述支撑板的前侧设有锁紧部件，所述锁紧部件的前端连接于所述底架，所述锁紧部件的后端插装于所述支撑板侧壁的组芯通孔或从所述组芯通孔中脱离。

优选地，所述锁紧部件包括锁套和套装于所述锁套内部的锁芯，所述锁套通过底座固定连接于所述底架，所述锁芯的后端插装于所述组芯通孔并锁紧，或者从所述组芯通孔中脱离。

采用这样的组芯胎具，先将多个砂芯一个一个放置于组芯胎具对应的支撑板上，使多个砂芯并排设置，然后移动滑动装置的活动部，使其带动固定连接于活动部的各个支撑板横向移动，直至每相邻两个砂芯的侧壁贴合，然后使用连接件连接多个定位后的砂芯，将其组合为一个整体芯组，即完成了组芯过程。

由此可见，上述组芯胎具能够将多个砂芯组合为一个整体芯组，实现整体下芯工艺，避免误差累积，从而提高铸件的尺寸精度，并且还具有结构简单的特点。

附图说明

图1为本发明所提供的下芯工艺的一种具体实施方式的流程框图；