[发明专利]一种薄壁件加工装夹装置及装夹检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车加工制造领域，具体涉及一种快速稳定的整车主模型中大型薄壁件加工装夹装置及装夹检测方法。

背景技术

在大型薄壁件数控加工过程中，如主模型前后门板薄壁件加工模块都需要考虑吊装工具与变形检测工具的应用。需要车床加工出许多笨重的吊装圆柱支撑薄壁件加工模块，然后再用许多吊装板反吊支撑圆柱，再通过机床压板把装有支撑圆柱与吊装板的薄壁件加工模块固定在机床上加工。他们都存在以下共同的问题：整个装夹结构比较庞大，操作不便；薄壁件模块下端承受过多重力，支持点受力不平衡，模块在加工时容易变形；没有变形检测手段与快捷的模块基准修整方法。

发明内容

本发明的技术目标是通过一种装夹简单、加工稳定和变形可测量的大型薄壁件加工装夹装置及一种方便快捷的薄壁件加工装夹检测方法。

本发明的具体方案为一种薄壁件加工装夹装置，包括底板、定位支架，其特征在于：所述定位支架呈“Z”型，所述定位支架“Z”型的底端通过螺栓固定在底板上，所述定位支架“Z”型的上端设有固定薄壁件加工模块的定位孔。

一种用于上述薄壁件加工装夹装置的薄壁件加工装夹检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

装夹 ：

a).在薄壁件加工模块上预留支撑柱，通过数控加工程序保证定位支架间的高度落差与薄壁件加工模块上的预留支撑柱高度落差保持一致；

b).首先将两套“Z”型的定位支架安装到底板上;

c).修基准：将薄壁件加工模块的支撑柱固定在“Z”型的定位支架的定位孔上，再通过数控加工程序修正薄壁件加工模块支撑柱的高度落差；

d).用杠杆表进行检测，然后将薄壁件加工模块拆除后反转放置，再在底板上安装另一套“Z”型定位支架;

e).重复步骤c)-d)，直到将薄壁件加工模块最终固定加工。

检测：

将经过人工时效处理、自然时效处理或完成加工后的薄壁件加工模块放置在已安装好“Z”型定位支架的底板上，用塞尺检测“Z”型定位支架与预留支撑柱的模块接触端面的间隙，检测出薄壁件加工模块在各个方位最大与最小变形量。

本发明的有益效果是减少了工件的装夹时间，装夹简单快捷，提高了薄壁件加工的稳定性，减少工件变形提高加工精度，提供了一种对薄壁件加工快捷的装夹及变形测量方法。

附图说明

图1是底板与Z型定位支架的结构示意图；

图2是安装上薄壁件加工模块的整体安装结构。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案及技术目的更易于理解，下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步的介绍：

如图所示，一种薄壁件加工装夹装置，包括底板1、定位支架2，其特征在于：所述定位支架2呈“Z”型，所述定位支架2“Z”型的底端通过螺栓固定在底板1上，所述定位支架2“Z”型的上端设有固定薄壁件加工模块3的定位孔。

一种用于上述薄壁件加工装夹装置的薄壁件加工装夹方法，其特征在于，包括以下步骤：

装夹 ：

a).在薄壁件加工模块3上预留支撑柱，通过数控加工程序保证定位支架2间的高度落差与薄壁件加工模块3上的预留支撑柱高度落差保持一致，如高度为h1的一套定位支架与高度为h2的一套定位支架的高度落差为h1-h2,如图1所示；

b).首先将两套“Z”型的定位支架2安装到底板1上;

c).修基准：将薄壁件加工模块3的支撑柱固定在“Z”型的定位支架2的定位孔上，再通过数控加工程序修正薄壁件加工模块支撑柱的高度落差；

d).用杠杆表进行检测调整，然后将薄壁件加工模块3拆除后反转放置，再在底板1上安装另一套“Z”型定位支架2;

e).重复步骤c)-d)，直到将薄壁件加工模块3最终固定加工。

检测：

将经过人工时效处理、自然时效处理或完成加工后的薄壁件加工模块放置在已安装好“Z”型定位支架的底板上，用塞尺检测“Z”型定位支架与预留支撑柱的模块接触端面的间隙，检测出薄壁件加工模块在各个方位最大与最小变形量。

对于加工完后模块，拆除吊装镙丝后，再用塞尺检测加工后的实际变形量，供后续加工与CMM最终测量参考。

以上已以较佳实施例公开了本发明，然其并非用以限制本发明，凡采用等同替换或者等效变换方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。