[发明专利]旋转电机及旋转电机的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及旋转电机及其制造方法。

背景技术

已往的旋转电机，为了将定子固定在壳体上，进行与具有定子安装面的壳体的热装(例如参见专利文献1)。但是，在通过热装来固定定子与壳体时，必须对壳体加热，需要加热炉等的设备费及其管理费、设置空间，所以，制造成本增加。另外，由于因热装而使来自壳体的应力作用在定子上，所以，定子铁芯产生变形，成为转矩脉动恶化、马达效率降低的要因。为此，存在如下方法：在具有直径稍大于定子外径的内周面的壳体中，把定子配置于壳体，在定子的外周面与壳体的内周面之间注入粘接剂而固定(例如参见专利文献2)。

专利文献1：日本特开2004-201428号公报(第9项，第1图)

专利文献2：日本特开2008-92759号公报(第8项，第2图)

发明内容

但是，如上所述，在用粘接剂将定子与壳体固定的制造方法的情况下，由于粘接剂的使用量增多，所以，存在着制造成本增加的问题。因此，对于制造成本低的旋转电机及其制造方法的要求日益增加。

解决课题的技术方案

作为本发明一个例子的旋转电机，具有：定子，在定子铁芯上设置着线圈；壳体，用于保持定子；以及粘接层，设在定子的壳体固定面与壳体的定子安装面之间，粘接定子的壳体固定面和定子安装面；粘接层含有粒体和结合材料。

作为本发明一个例子的旋转电机的制造方法，具有以下工序：形成定子铁芯的工序；把线圈缠绕在形成了的定子铁芯上以形成定子的工序；形成用于保持定子的壳体的工序；以及形成粘接层的工序，该粘接层设在定子的壳体固定面与壳体的定子安装面之间，粘接壳体固定面与定子安装面；在形成粘接层的工序中，用粒体和结合材料形成粘接层；粒体是从线圈的废弃材料或形成定子铁芯的工序中产生的废弃材料而得到的；结合材料使定子的壳体固定面、壳体的定子安装面和粒体结合。

发明效果

本发明的一个例子的旋转电机具有上述构造，结果，可提供制造成本低的旋转电机及其制造方法。

附图说明

图1是本发明实施方式的旋转电机的正面示意图。

图2是表示本发明实施方式1的旋转电机的定子与壳体的固定部分的局部剖面图。

图3是表示粒体的剖面形状的例子的图。

图4是用对电磁钢板等的金属片材进行加压加工而形成定子铁芯时产生的废弃材料、线圈的废弃材料将定子固定时的示意图。

图5是本发明实施方式2的旋转电机的正面示意图。

附图标记的说明

1a…定子铁芯，1b…线圈绕组，1c…壳体固定面，2…壳体，3…定子安装面，4…间隙，5…轴，6…转子，7…粒体，8…结合材料，9…粘接层，10…定子，11…废弃材料，12…废弃材料

具体实施方式

实施方式1

下面，参照附图说明本发明的实施方式。

图1是本发明实施方式的旋转电机的正面示意图。

如图1所示，定子10具有定子铁芯1a和线圈绕组1b。定子铁芯1a是将用压力机冲压电磁钢板等的金属片材而成的部件叠置而成的。该定子铁芯1a，在其径向外侧，具有壳体固定面1c。另外，保持定子铁芯1a的壳体2具有与该壳体固定面1c相向的定子安装面3。

通过把定子10收纳在壳体2内，在定子10的壳体固定面1c与壳体2的定子安装面3之间形成间隙4。另外，在定子10的径向内侧，配置可转动地组装于轴5的转子6。

图2是表示本发明实施方式1的旋转电机的定子10与壳体2的固定部分的局部剖面图。

如图2所示，在间隙4中形成了粘接层9。该粘接层9含有粒体7和结合材料8。该结合材料8浸透到粒体7与粒体7之间，将定子10的壳体固定面1c、壳体2的定子安装面3以及粒体7相互粘接而结合。

在此，设粘接层9的厚度为G、粒体7的平均直径为D时，其大小的比率是D/G≤1/3的程度。

图3是表示粒体7的剖面形状的例子的图。图3(A)表示大致圆形的固体，图3(B)表示大致I字形、大致L字形、大致V字形的固体的一例。

对于结合材料8的种类，除了丙烯酸类粘接剂等的有机类粘接剂外，也可以采用水泥等的无机类粘接剂等。

下面，参照图1至图4，说明本发明实施方式1的旋转电机的制造方法的一个例子。用该制造方法得到的旋转电机中采用的粒体7，包含用与定子铁芯1a相同的材料或与线圈1b相同的材料形成的金属材料构成的粒体7。

图4是用对电磁钢板等的金属片材进行加压加工而形成定子铁芯1a时产生的废弃材料11、线圈绕组1b的废弃材料12作为粒体7时的示意图。