[发明专利]一种齿轭及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及粉末冶金材料技术领域，具体地说是一种齿轭及其制造方法。

背景技术

众所周知，目前齿轭都是采用机加工的方法加工的，因其形状特殊，机加工难度非常高，这种方法导致生产效率低，材料利用率低(只能达到50％左右)，进而造成生产成本较高。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的不足，提出一种能够有效提高材料利用率以及产品质量、降低生产成本、提高生产效率的齿轭及其制造方法。

本发明通过以下措施达到：

一种齿轭，其特征在于其组分包含铁粉、铁硅粉，其重量百分比为：

铁粉Fe：95％-99％，

铁硅粉FeSi：1％-5％。

一种齿轭的制造方法，其特征在于包含下列步骤：

步骤一：混合备料，将Fe粉、FeSi粉按重量百分比Fe粉：95％-99％，FeSi粉1％-5％，送入V型混料机中，充分混合。

步骤二：制备喂料，首先将石蜡和聚乙烯按重量百分比70∶30的比例混合成粘结剂，将步骤一所得混合物与粘结剂按重量百分比100∶8.4的比例送入高混机内，混合制得产品喂料。

步骤三：成型，使用注塑机将上述所得喂料注射到模具中，在成型温度为150℃-170℃的条件下，制得产品毛坯，并修掉浇口及飞边。

步骤四：萃取，将所得毛坯放入萃取剂酒精中，在温度60-80℃的条件下萃取12-48小时，将毛坯中的蜡萃取出来。

步骤五：脱脂，将萃取后的毛坯放入脱脂炉内，在温度450℃-600℃的条件下，脱脂30小时，将毛坯中残余的粘结剂脱除。

步骤六：烧结，将脱脂处理后的毛坯送入烧结炉，在温度1200℃-1300℃的条件下烧结30小时，获得烧结件。

步骤七：抛光，将获得的烧结件放入抛光机内进行抛光处理，制得产品。

本发明在生产制造过程中，采用粉末冶金注射成型技术，将材料利用率从50％左右提高至100％，产品密度达7.5g/cm³，与传统生产工艺相比，具有能够有效的降低生产成本，提高生产效率和产品尺寸精度等显著的优点。

附图说明

附图1是本发明的结构示意图；

附图2是本发明的剖视图；

附图3是本发明脱脂工序的温度变化示意图；

附图4是本发明烧结工序的温度变化示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

本发明提出了一种齿轭及其制造方法，其中齿轭的形状结构如附图1和附图2所示，其组分包含铁粉、铁硅粉，其重量百分比为：Fe粉：95％-99％，FeSi粉：1％-5％，其制造方法包括：混合备料、制备喂料、成型、萃取、脱脂、烧结以及抛光，从而获得成品。

实施例1：

(1)将金属粉末按如下重量装入V型混料机内混匀：Fe粉99Kg，FeSi粉1Kg。

(2)将上述混匀的金属粉末和粘结剂按质量百分比：100∶8.4的比例加入高混机内混匀，并破碎成小颗粒，即获得喂料。

(3)将喂料加入注塑机料斗内，然后将注射温度设定为150℃，进行注射，生产出毛坯，并修掉毛坯的浇口以及飞边。

(4)毛坯摆在萃取盘上，放入萃取剂内，60℃下保温12h。

(5)萃取后的毛坯放入脱脂炉内，脱脂温度为450℃，推进速度为每60分钟一舟。

(6)脱脂后的毛坯放入烧结炉内，烧结温度为1200℃，推进速度为每60分钟一舟。

(7)烧结件抛光，品检，即可。

实施例2：

(1)将金属粉末按如下重量百分比装入V型混料机内混匀：Fe粉97Kg，FeSi粉3Kg。

(2)将上述混匀的金属粉末和粘结剂按质量百分比：100∶8.4的比例加入高混机内混匀，并破碎成小颗粒，即获得喂料。

(3)将喂料加入注塑机料斗内，注射温度设定为170℃，注射生产出毛坯。

(4)毛坯摆在萃取盘上，放入萃取炉内，80℃下保温48h。

(5)萃取后的毛坯放入脱脂炉内，脱脂温度为600℃，推进速度为每60分钟一周。

(6)脱脂后的毛坯放入烧结炉内，烧结温度为1300℃，推进速度为每60分钟一周。

(7)烧结件抛光，品检，即可。

实施例3：

(1)将金属粉末按如下重量百分比装入V型混料机内混匀：Fe粉95Kg，FeSi粉5Kg。